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切削油
鎖定
- 中文名
- 切削油
- 外文名
- Cutting fluid
- 功 能
- 保護刀具,提高加工質量
- 水溶性
- 溶液型,乳化型
- 非水溶性
- 礦物油,動植物油,混合油
- 應用領域
- 數控加工
切削油類型
切削液按油品化學組成分為非水溶性(油型)液和水溶性(水型)液兩大類。
切削油油型
又分礦物油切削油(或複合油)、極壓切削油、活性切削油三種。所用的礦物油有煤油、柴油、輕質潤滑油餾分。礦物油中加入一定比例的動、植物油(5%~10%)便是複合油,適用於輕負荷的切削加工。極壓切削油中加有硫、磷、氯極壓添加劑,以滿足黑色金屬,齒輪等深度金屬加工的要求。活性切削油中加入活性硫等化合物,用於高合金材料深孔鑽、攻絲等深度加工。
切削油水型
按用途可進一步分成通用型、防鏽型、極壓型和透明型四種。前三種均為石油潤滑油基礎油中加入乳化劑及其他添加劑(抗磨劑等)的水包油型乳化液。透明型可以是加入少量潤滑油或不加入潤滑油(即全水基合成切削液)的透明液體。水型切削油是近數十年來發展較快、使用較廣的品種。
與切削油和水性切削液相比,鹼性電解水的原料是100%的水,來源穩定且價格低廉,成本僅是水性切削液的十分之一甚至更少。具有優越的冷卻、清洗性能,不發泡,容易涮洗,同時鹼性電解水又具有良好的防鏽性能。而且切削油和水性切削液中都含有有機化合物、油性劑、界面活性劑等成分,對人體健康和環境有破壞作用,而鹼性電解水對人體和環境無害,是一種環保、低成本的切削液,在高速淺層切削上可以完全取代水性切削液。
切削油選用分析
切削油的選用原則必須滿足切削性能和使用性能的要求,即應具備良好的潤滑、冷卻、防鏽和清洗性能,在加工過程中能滿足工藝要求,減少刀具損耗,降低加工表面粗糙度,降低功率消耗,提高生產效率。同時應考慮使用的安定性。因此切削液的選用應遵循以下原則:
1、切削液應無刺激性氣味,不含對人體有害添加劑,確保使用者的安全。
2、切削液應滿足設備潤滑、防護管理的要求,即切削液應不腐蝕機牀的金屬部件,不損傷機牀密封件和油漆,不會在機牀導軌上殘留硬的膠狀沉澱物,確保使用設備的安全和正常工作。
4、切削液應具有優良的潤滑性和清洗性能。選擇最大無卡咬負荷值高、表面張力小的切削液,並經切削液試驗評定。
5、切削液應具有較長的使用壽命,這對加工中心尤為重要。
6、切削液應儘量適應多種加工方式和多種工件材料。
7、切削液應低污染,並有廢液處理方法。
8、切削液應價格便宜,配製方便。
切削油適用領域
切削油(3張)
切削油功能
在金屬切削加工中,切削每次都在新生面上進行,速度變化每分鐘數毫米至數百米,壓力高達2~3GPa。切削時除外摩擦外,還有刀具與切入金屬內部的分子內摩擦,切削區界面温度可達600~800℃。這樣的高温高壓會使刀具的強度和硬度降低,因此切削油必須兼具冷卻、潤滑、清洗和防鏽四個作用。
切削油冷卻
切削油潤滑
切削油防鏽
為防止大氣中的水和氧氣對新加工表面的鏽蝕,在切削油中要加入防鏽劑,提高切削油的防鏽性能,以滿足工件在加工過程中短期防護之需。
切削油清洗
除上述性能外,切削液還應具有乳液在加工過程中的穩定性、不分層、抗硬水和抗細菌污染變質的能力。
切削油來源
眾所周知,切削液是金屬切削加工的重要配套材料。人類使用切削液的歷史可以追溯到遠古時代。人們在磨製石器、銅器和鐵器時,就知道澆水可以提高效率和質量。在古羅馬時代,車削活塞泵的鑄件時就使用橄欖油,16世紀使用牛脂和水溶劑來拋光金屬盔甲。從1775年英國的約翰·威爾金森(J.wilkinson)為了加工瓦特蒸汽機的汽缸而研製成功鏜牀開始,伴隨出現了水和油在金屬切削加工中的應用。到1860年經歷了漫長髮展後,車、銑、刨、磨、齒輪加工和螺紋加工等各種機牀相繼出現,也標誌着切削液開始較大規模的應用。
19世紀80年代,美國科學家就已首先進行了切削液的評價工作。 F·W·Taylor發現並闡明瞭使用泵供給碳酸鈉水溶液可使切削速度提高對30%~ 40%的現象和機理。針對當時使用的刀具材料是碳素工具鋼,切削液的主要作用是冷卻,故提出“冷卻劑”一詞。從那時起,人們把切削液稱為冷卻潤滑液。
切削油主要區別
切削油油基切削液
含有極壓添加劑的切削油,不論對任何材料的切削加工,當切削速度不超過60m/min時都是有效的。在高速切削時,由於發熱量大,油基切削液的傳熱效果差,會使切削區的温度過高,導致切削油產生煙霧、起火等現象,並且由於工件温度過高產生熱變形,影響工件加工精度,故多用水基切削液。
乳化液把油的潤滑性和防鏽性與水的極好冷卻性結合起來,同時具備較好的潤滑冷卻性,因而對於大量熱生成的高速低壓力的金屬切削加工很有效。與油基切削液相比,乳化液的優點在於較大的散熱性,清洗性,用水稀釋使用而帶來的經濟性以及有利於操作者的衞生和安全而使他們樂於使用。實際上除特別難加工的材料外,乳化液幾乎可以用於所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分重負荷加工,乳化液還可用於除螺紋磨削、槽溝磨削等複雜磨削外的所有磨削加工,乳化液的缺點是容易使細菌、黴菌繁殖,使乳化液中的有效成分產生化學分解而發臭、變質,所以一般都應加入毒性小的有機殺菌劑。
化學合成切削液的優點在於經濟、散熱快、清洗性強和極好的工件可見性,易於控制加工尺寸,其穩定性和抗腐敗能力比乳化液強。潤滑性欠佳,這將引起機牀活動部件的粘着和磨損,而且,化學合成留下的粘稠狀殘留物會影響機器零件的運動,還會使這些零件的重疊面產生鏽蝕。
切削油水基切削液
一般在下列的情況下應選用水基切削液:
對油基切削液潛在發生火災危險的場所;
高速和大進給量的切削,使切削區超於高温,冒煙激烈,有火災危險的場合。
從前後工序的流程上考慮,要求使用水基切削液的場合。
希望減輕由於油的飛濺護油霧和擴散而引起機牀周圍污染和骯髒,從而保持操作環境清潔的場合。
當刀具的耐用度對切削的經濟性佔有較大比重時(如刀具價格昂貴,刃磨刀具困難,裝卸輔助時間長等);機牀精密度高,絕對不允許有水混入(以免造成腐蝕)的場合;機牀的潤滑系統和冷卻系統容易串通的場合以及不具備廢液處理設備和條件的場合。均應考慮選用油基切削液。
切削油參考配方
水基切削液常見配方
礦物油:8%~20% + 妥爾油:1~8% + PEG600:4%~5%+ 油酸三乙醇胺:5%~6% + 氯化石蠟:1~3% + 脂肪醇聚氧乙烯醚:3%~5% + NP-10:3~5% + 乙二胺四乙醇:1%~2% + 有機硅消泡劑:1~2% + 酒石酸鈉:1~2% + 石油磺酸鈉:4%~5% + 水:餘量
油基切削液常見配方
切削油常見問題
現象 | 原因 | |
由於刀尖處潤滑性不足產生機械磨損 | 選用脂肪含量多的油性切削油 把活性切削油換成不活性油基切削油 增大供液量和供液壓力,直接向後刀面供液 使用水性切削液的場合,選用含有潤滑性優異的極壓添加劑的乳化型切削液,並在高濃度下使用 | |
刀尖粘結,積屑瘤破碎 | 由於抗粘性能不佳,以至於積屑瘤異常增大;由於積屑瘤破碎引起刀刃損傷與剝落,由此產生摩擦磨損 | 換用活性強的切削液 檢查活性度,如果降低了,應補加添加劑(油性切削油) 將水性切削液換成油性切削油 |
過度發熱導致刀具耐用度降低(刀尖軟化、熔融、切屑變色) | 對於刀尖部分蓄熱的冷卻不充分 | 換油性切削油為水性切削液 增大供油量和供油壓力 保持切削油的温度(不升高) |
加工精度不好 | 冷卻不均或不充分 由於積屑瘤的附着導致過大切深 | 充分供油 保持切削温度一定 換用抗粘性優異的油性切削油 補充極壓添加劑(油性切削油) |
由於切削液種類固有的性能差別引起潤滑性不足 | 將含極壓劑的乳化型切削液在高濃度下使用 將水性切削液的原液向刀具噴霧供給 | |
使用過程中刀具耐用度逐漸變短 | 由於漏洞混入引起添加劑濃度降低 由於只補給水造成濃度降低 | 換用新液 補充添加劑 採取防止漏油的措施 檢查使用液嘗試並補充原液 |
由於破損使刀具耐用度降低 | 由於斷續冷卻的熱衝產生破損 | 改善供液法,擴大供液範圍 換用冷卻性差的切削液 硬質合金刀具斷續切削時不用切削液 |
已加工表面惡化(粗糙、撕裂、拉傷) | 由於潤滑不充分而附着積屑瘤 切屑粘結引起拉傷(死加工) | 換用抗粘結性好的切削液 改善過濾方法以除去微細切屑 改善供液法以求不出現“斷油”現象 |
鑽孔、鉸孔、攻絲的粘結與破損 | 刀刃部產生斷油現象,潤滑不足 | 增大供液量 換用潤滑性和抗粘結性好的切削液 在水性切削液的場合檢查稀釋倍率,並在高濃度下使用。 |
切削油技術參數
粘度@40℃ cSt | 閃點 | 顏色 | 適用材料 | 説明 |
15 | 170 | 棕色 | 鐵、合金鋼、不鏽鋼高鎳鋼、模具鋼等黑色金屬 | |
32 | 196 | 深棕色 | ||
17.5 | 185 | 淡黃透明 | 鑄鐵、不鏽鋼、合金鋼、高低碳鋼、高抗力鋼 | |
31 | 198 | 淺黃透明 | 鑄鐵、不鏽鋼、合金鋼、高低碳鋼、高抗力鋼 | |
22 | 183 | 淺黃 | 鐵、合金鋼系不鏽鋼、耐熱銅、工具鋼、銅合金、鋁合金、鋁等 | 淺黃色透明、低油霧、環保配方、不含硫/氯類添加劑,對有色金屬無腐蝕,並對鐵類金屬有1-3個月的防鏽。專利技術,對銅、鋁及不鏽銅、碳銅均有極佳效果適中粘度,可同時用於液壓/道軌/齒輪潤滑,用途廣泛。 |
14 | 185 | 微黃 | 專為鎂鋁、銅等及有色金屬而設計的專用切削油,含特殊添加劑,杜絕鎂合金加工中的火災隱患,並防止有色金屬氧化。低氣味,低粘度,低油霧。 | |
5 | 130 | 淺黃 | 鑄鐵、碳銅、合金鋼、黑色及有色金屬 | 不含硫和氯,極低粘度,快速散熱及沖洗功能,防止鐵屑粘附在砂輪上,並具有出色的防鏽功能。優異減磨性能,推薦用於多種材質的研磨和高精密度的研磨加工。 |
32 | 198 | 淺黃 | 所有金屬 | 新世紀最新科技,系採用納米技術合成的百分百耐極壓抗磨添加劑,淺黃透亮,無速激氣味。可與任何油品相溶。 不含硫、氯成份,對任何金屬無腐蝕,對人體無影響。 以1-10%的比例添加在切削油、齒輪油、發動機油、液壓等中,可以使油品的抗磨抗壓極壓性能成倍提高。 |