精煉

一般有兩種情況需要精煉。一是製造精細橡膠製品或薄製品時，要求膠料中的配合劑沒有較大顆粒而且分散均勻，則需要將膠料經小輥距薄通幾次；二是再生膠在塑化壓片後，常需經過開煉機多次薄通精煉，以提高再生膠的質量。

1、爐外精煉技術的功能①脱氫、②脱氧、③脱碳、④脱硫、⑤非金屬夾雜物的形態控制、⑥成分調整(添加合金)、⑦鋼液成分及温度的微調及均勻化、⑧脱氮、⑨脱磷。針對上述功能，衍生出LF法、VD法、VOD法、RH法、SKF’法等爐外精煉設備。但對於各生產廠家具體使用哪種精煉設備，他們會綜合考慮冶煉的鋼種、生產量、粗/精煉的組合等，選擇最適合的爐外精練法。

2、電爐加鋼包精煉爐雙聯工藝法簡介，電弧爐鍊鋼是鑄鋼件生產中最廣泛的鍊鋼方法之一。這種方法是利用電弧產生的高温和熱能熔化固體爐料，實現冶煉的目的。在電弧爐鍊鋼中為了清除鋼液中的氣體和夾雜物，通常通過脱碳反應形成鋼液沸騰，對鋼液激烈氧化。在下一步為了去除鋼液中殘餘的氧，又需要對鋼液進行脱氧，因此產生大量的夾雜物，這是電弧爐鍊鋼難以解決的矛盾。為了解決這一問題，經過冶金工作者多年努力，摸索出雙聯工藝法方案。即將原電弧爐鍊鋼的兩大期——氧化期及還原期分別放在電弧爐和鋼包精煉中進行，各自獨立操作，以達到提高鋼液的冶煉質量，提高生產率的目的。下面是雙聯工藝法的工藝流程：電爐加料——熔化——氧化——升温——出鋼——LF爐接鋼液——精煉還原——微調成分，調整温度——出鋼——喂絲——鋼液測温——鋼液澆注。

3、雙聯工藝法的產品質量對幾個採用雙聯工藝法的鑄鋼廠產品質量跟蹤：①氣體含量：[H]＜3.5ppm，[O]＜40ppm，[N]＜80ppm；②雜質含量：[P]＜0.015%，[s]＜0.0l%，si、Mn可控制在0.02%內，Ni、Mo、Cu可控制在0.0l%內。

4、材料性能屈服強度增加7%～1l%；抗拉強度增加3%～6%，衝擊韌度增加20%一45%；斷面收縮率、伸長率基本無變化。夾雜物含量明顯減少，分佈形態多呈不連續狀。

①用鋼包精煉爐技術後，鋼液中的有害元素和有害氣體降到了一個較低的含量水平，使鋼中不易形成對鑄件材質有嚴重破壞的非金屬夾雜物，從而提高了鑄件的低温性能和鑄件對使用環境的適應性。

②氬氣的攪拌作用加速了鋼/渣之間的化學反應，有利於鋼液的脱硫、脱氧，促進鋼液中非金屬雜物的上浮和去除，提高了鋼液温度和成分的均勻性。

③與普通電弧爐聯合冶煉，加快了生產週期，提高了合金回收率。

④設備簡單、投資較低。

鑄鋼廠使用鋼包精煉爐設備後，噸鋼原材料消耗量均有所下降。如噸鋼電耗，下降35 kwh左右。但增加LF爐設備後，需配套增大水循環系統，除塵系統及其他投資，使得鋼液冶煉成本增加。但鋼液化學成分控制穩定，合金成分控制準確，鋼液成分均勻。無偏析現象，鋼液中氣體、夾雜物控制較高，力學性能優良，鑄件廢品率大大降低。正基於上述原因，鋼液成本總體上基本持平。

①鋼液温度下降。由於鋼包精煉爐與普通電弧爐相連操作，在普通電弧爐鋼液氧化完畢向精煉爐出鋼時，鋼液温度下降，爐子越小，温降越大。這樣精煉爐需進行提温操作，會少許增加電耗。

②鋼液倒包會增加氣體含量，鋼液進行爐外精煉後，其鋼液中各類氣體含量均有降低。但在鋼液倒包過程中，易使鋼液吸氣，造成鋼液氣體含量些許增加，已有解決辦法。 ^[1]