質量控制

企業要在激烈的市場競爭中生存和發展，僅靠方向性的戰略性選擇是不夠的。任何企業間的競爭都離不開“產品質量”的競爭，沒有過硬的產品質量，企業終將在市場經濟的浪潮中消失。而產品質量作為最難以控制和最容易發生的問題，往往讓供應商苦不堪言，小則退貨賠錢，大則客户流失，關門大吉。因此，如何有效的進行過程控制是確保產品質量和提升產品質量，促使企業發展、贏得市場、獲得利潤的核心。

首席質量官是按照首席質量官制度，從事企業質量管理、經營、檢驗檢測、安全、品牌建設等相關業務部門的領導工作。以及負責企業質量品牌戰略、規劃和計劃的制定及實施，企業產品（服務）質量監控及質量安全保障，企業質量管理體系建設、實施及持續改進等。同時，對原料進廠、生產過程、質量控制、出廠檢驗進行檢查把關和售後跟蹤服務，組織企業內部質量考核，並行使質量安全“一票否決”權的專業人才。

（1）全國各級政府主管質量發展分管領導及負責人員；

（2）企業分管質量工作的領導及負責人員；

（3）企業首席質量官後備人才；

（4）有志於加入質量事業的專業技術和管理人才。

參加首席質量官人員能力驗證需向指定的單位提交相關材料，進行培養培訓，經過培養培訓學時達標者，可獲得由國家市場監督管理總局認證認可技術研究中心頒發的《學時證明》，憑藉《學時證明》可在國家市場監督管理總局認證認可技術研究中心人員能力驗證綜合服務平台參加相應專業的人員能力驗證。

經培養培訓學時達標並人員能力驗證合格者，由國家市場監督管理總局認證認可技術研究中心頒發首席質量官人員能力驗證證書，並可在國家市場監督管理總局認證認可技術研究中心官網查詢驗證。

國家市場監督管理總局認證認可技術研究中心是國家市場監督管理總局直屬正司級事業單位 ，是我國國家層面從事認證認可檢驗檢測研究的科研機構和智庫型機構，以認證認可、檢驗檢測、政策理論、學術研究、監管輔助、標準研究、從業人員能力提升為主要職責。

在企業領域，質量控制活動主要是企業內部的生產現場管理，它與有否合同無關，是指為達到和保持質量而進行控制的技術措施和管理措施方面的活動。質量檢驗從屬於質量控制，是質量控制的重要活動。在國際上，質量控制對象根據它們的重要程度和監督控制要求不同，可以設置“見證點”或“停止點”。“見證點”和“停止點”都是質量控制點，由於它們的重要性或其質量後果影響程度有所不同，它們的運作程序和監督要求也不同。

(1)施工單位應在到達某個見證點之前的一定時間，書面通知監理工程師，説明將到達該見證點準備施工的時間，請監理人員屆時現場進行見證和監督。

(2)監理工程師收到通知後，應在“施工跟蹤檔案”上註明收到該通知的日期並簽字。

(3)監理人員應在約定的時間到現場見證。監理人員應對見證點實施過程進行監督、檢查，並在見證表上作詳細記錄後簽字。

(4)如果監理人員在規定的時間未能到場見證，施工單位可以認為已獲監理工程師認可，有權進行該項施工。

(5)如果監理人員在此之前已到現場檢查，並將有關意見寫在“施工跟蹤檔案”上，則施工單位應寫明已採取的改進措施，或具體意見。

停止點是重要性高於見證點的質量控制點，它通常是針對“特殊過程”或“特殊工藝”而言。凡列為停止點的控制對象，要求必須在規定的控制點到來之前通知監理方派人對控制點實施監控，如果監理方未能在約定的時間到現場監督、檢查，施工單位應停止進入該控制點相應的工序，並按合同規定等待監理方，未經認可不能越過該點繼續活動。通常用書面形式批准其繼續進行，但也可以按商定的授權制度批准其繼續進行。

見證點和停止點通常由工程承包單位在質量計劃中明確，但施工單位應將施工計劃和質量提交監理工程師審批。如果監理工程對見證點和停止的設置有不同意見，應書面通知施工單位，要求予以修改，再報監理工程審批後執行。

1.生產過程的質量監控在產品質量控制中的地位。進入90年代以來，質量控制學説已發生了較大的變化，現代質量工程技術把質量控制劃分為若干階段，在產品開發設計階段的質量控制叫做質量設計。在製造中需要對生產過程進行監測，該階段稱做質量監控階段。以抽樣檢驗控制質量是傳統的質量控制，被稱之為事後質量控制。在上述若干階段中最重要的是質量設計，其次是質量監控，再次是事後質量控制。對於那些質量水平較低的生產工序，事後檢驗是不可少的，但質量控制應是源頭治理，預防越早越好。事後檢驗控制要逐漸取消。事實上一些發達國家中的企業已經取消了事後檢驗。綜上所述，過程監控是產品質量一個源頭控制質量的關鍵。

2.要保證產品質量，必須加強對生產過程的質量進行控制。質量控制是為了達到質量要求所採取的作業技術和活動。其目的在於為了監視過程並排除質量環所有階段中導致不滿意的因素，以此來確保產品質量。無論是零部件產品還是最終產品，它們的質量都可以用質量特性圍繞設計目標值波動的大小來描述。若波動越小則質量水平越高。當每個質量特性值都達到設計目標值，即波動為零，此時該產品的質量達到最高水平。但實際上這是永遠不可能的。所以我們必須進行生產過程質量控制，最大限度地減少波動。世界上大部分成功的企業大都是與嚴格的生產過程質量控制分不開的，波音公司的D1－9000質量文件，日本的SPC控制圖技術，都是關於生產過程控制技術的文件。美國福特汽車公司有一套非常嚴密的適合自身實際的質量規範體系，這個質量規範體系基本上是按照QS 9000(包括了ISO 9000)的質量操作程序運作的。這些體系文件涵蓋了質量管理的全方位、全過程，覆蓋整個產品的形成過程，並具體、詳細規定了每個過程要完成的工作，以及如何記錄各種質量數據。這不僅保證了產品質量而且為以後的質量改進提供了大量的技術材料。福特公司不僅制定了這些質量規範，而且還認真組織實施和嚴格執行這些規範要求，為了保證和評價質量規範的執行情況，福特公司每年要進行兩次內部質量審核，並針對審核檢查出的問題及時制定糾正措施，限期整改，並嚴格進行跟蹤檢查和控制。加強過程控制的必要性

一、對於新客户開發的重視程度不夠。既然該客户的訂單量比較大，具有開發價值，對於前期的試單產品，應作好相應的訂單評審工作，確定生產工藝路線及要求。

二、未嚴格執行文件要求做好產品的首檢與抽檢工作。首檢的目的是通過產品的首件確認，在無質量異常的情況下投入批量生產，防止不良發生。而抽檢是確定工序的穩定性，通過抽檢進一步掌握產品的質量動態，並根據其波動情況對生產工藝進行適當調整，最終保證產品質量。

三、過程質量控制不合理。對於生產的產品質量控制由生產部門自行把握，極易出現質量失控狀態，並且未做好相應的監督、檢查工作。

四、對於發生的質量問題不重視。在出現產品質量問題時，不僅沒及時進行原因分析，而且在後續的加工過程中也未採取任何的控制措施，同樣還是按習慣生產，結果導致第二次質量事故的發生。

五、人為的工作習慣、經驗不能作為生產操作的標準和依據。如果僅靠習慣和經驗做事，走不出習慣和經驗的人，其生產的產品質量將得不到有效的保障。

SPC是一種質量控制分析軟件，通過SPC來對產品加工工序進行品質監控時，其最後一步就是要對統計過程進行分析，通過統計來分析品質問題異常的情況。下面主要針對SPC統計分析內容進行講解。

通過SPC系統可以對機械加工的產品零件進行過程分析、控制圖分析、直方圖分析、趨勢圖分析和過程能力分析等，並可以按產品、車間、工序等不同維度對批次的質量指標（標準偏差、CPK）進行分析，如：按年度、月度、周進行趨勢圖分析、對比分析，由此可以直觀的看出產品零件批與批之間的波動情況。在熱處理、成型加工車間使用自動採集的方式獲取工藝過程數據，並可以使用統計分析繪製實際工藝參數圖形，通過與工藝要求參數圖形的對比，用於分析熱處理、成型加工等過程的關鍵參數的執行符合程度。這些分析工具在SPC系統中應用於不同階段，側重於不同方面，保證了SPC系統目標的實現，同時也可以通過對數據的分析來形成和導出分析報告。

1、在過程分析中的應用

通過對過程進行分析，系統自動計算出該質量特性的均值、標準偏差、過程能力指數Cp、不合格品率p等，並得出分析結論，並可導出該質量特性的採樣分析報告。

2、控制圖的分析與應用

通過控制圖可以分析判斷生產過程是否穩定，及時發現生產過程中的異常情況並預防不合格的發生。

在討論實施SPC軟件具體應做什麼準備工作之前，讓我們先理清實施SPC的總體思路。SPC其字面意思是統計過程控制，換言之，是以統計技術方法來控制過程。其核心理論就是利用控制圖中的圍繞中心線的上下3-sigma界限，來經濟的識別過程是否有異常原因而引起的波動。Donald J. Wheeler 在Understanding StatisticalProcess Control 中描述，控制圖的思維邏輯如下：

在TS16949 SPC手冊中，SPC實施的具體步驟説得非常明確，分為以下三步：

第一步：收集數據並作圖。

第二步：設定控制限，識別特殊原因並採取措施。

第三步：分析與改進，確定普通原因變差的大小，並採取措施，減小變差。

針對以上SPC理論思維邏輯與實施步驟，再來思考究竟實施SPC應做些什麼準備工作。

SPC是用統計方法來控制過程，企業在實施SPC之前，需檢討各項質量管理體制是否完善，是否有良好的按章辦事的習慣。這是SPC實施的管理環境需要。

1. 人員培訓，與質量相關的人員均有具有SPC理念與意識。

2. 關鍵控制點的識別，需要控制什麼質量特性或過程參數，這些參數是針對什麼產品或者什麼過程。

3. 制定測量方法及選取合適的測量儀器，並正確評價測量系統。

4. 制定出合理的抽樣計劃，將相關信息標準化到檢驗計劃中。

5. 制定初步的反應計劃。

1. 規範的質量管理制度是實施SPC的有力保證。

2. 強調全員參與。

3. 合適的人力物力資源配備。

介於上述存在的問題，突顯了過程控制的重要，同時也説明了有效的過程控制是保證產品質量的必要手段，下面將從幾個方面來論述如何進行有效的過程質量控制。

一、全面進行質量意識的教育培訓。中小企業的生產操作人員普遍存在素質較低的現象，企業招聘的工人更多的是“農民工”而非真正的技術“工人”，他們的腦海裏“質量”意識淡薄。因此，要提高企業的產品質量，則首先要從提高員工的“質量意識”開始。

二、嚴格執行工藝規程。產品的生產加工必須嚴格執行操作規程，按工藝要求生產。因為製造過程是產品形成的直接過程，產品質量的好壞直接取決於過程的有效控制，任何一個環節的疏忽都可能導致產品出現不合格。此外，在嚴格按工藝要求生產的同時，還必需提高生產操作人員的操作技能。

1. 監督工廠建立健全崗位責任制，及時制訂或修訂並嚴格執行各項操作規程，遵守生產紀律。

2. 督促工廠認真搞好文明生產，特別是保持良好的生產秩序，合理地配備工位器具，保證生產通道暢通。綠化環境，防止污染和灰塵。加強現場管理，大力推行“6S”管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全）。

3. 監督工廠做好生產前的準備工作，合理安排生產作業計劃。

4. 督促工廠組織好設備維修工作，保持設備的技術狀態良好。修理後的設備要達到的質量標準。要搞好工裝，確保工、卡、量、刃具的精度質量。

5. 做好材料、物資供應的質量管理。嚴格入庫物資的檢查和驗收，對不合格和不符合同規定的物資，可退貨或拒收。加強物資保管，防止損壞、變質。提高服務質量，保證供應及時。凡是由物資部門統購包銷的產品，物資部門要對物資、材料的質量負責到底。

6. 運用體系文件對質量活動進行監督檢查並儘量統計各類信息。不合格因素(不合格指不符合規定的要求，分為不合格品和不合格項)總是會或多或少地被發現，重要的是被發現的不合格因素是什麼性質的。如果是一般的不合格，它對最終產品的質量影響不大，這種不合格因素是比較容易糾正的；如果是嚴重的或是帶有系統性的不合格，則要引起高度的重視，因為它會影響體系的正常運行，使最終產品產生缺陷或報廢。故而質量體系中設置了對質量活動的監督檢查，以便及時把不合格因素清理出來，並查明其產生的原因，積極採用相應的糾正和預防措施，把不合格因素徹底解決，以防止再次發生。當發現不合格時，就要對其進行控制，而且要求分析原因，舉一反三，防止再發生同樣問題，這就是糾正措施。在制定糾正措施的基礎上，對可能引發出此類不合格的因素(人、機、料、法、環、測)要規定出約束條件(體系文件、標準等)，以確保這些因素的波動不超出約束條件的範圍，這是預防不合格的基本內容。對糾正和預防措施進行跟蹤檢查，實施閉環歸零管理，從而使生產過程的質量得到提高。即使如此，一些因素還會有波動，而且對引發波動的原因不可能一次就認識得很全面、很準確，這就需要在過程監控中不斷地找出原因，發現一個，消除一個，使波動向着零的目標不斷接近。

7. 督促工廠改進包裝質量。要根據產品特點，制訂包裝標準，嚴格按標準進行包裝和檢驗，產品包裝不合格的必須返工。要不斷改進產品裝潢，達到美觀大方。

質量控制大致可以分為7個步驟：

（1） 選擇控制對象；

（2） 選擇需要監測的質量特性值；

（3） 確定規格標準，詳細説明質量特性；

（4） 選定能準確測量該特性值或對應的過程參數的監測儀表，或自制測試手段；

（5） 進行實際測試並做好數據記錄；

（6） 分析實際與規格之間存在差異的原因；

（7） 採取相應的糾正措施。 當採取相應的糾正措施後，仍然要對過程進行監測，將過程保持在新的控制水準上。一旦出現新的影響因子，還需要測量數據分析原因進行糾正，因此這7個步驟形成了一個封閉式流程，稱為“反饋環”。這點和6Sigma質量突破模式的DMAIC有共通之處。

在上述7個步驟中，最關鍵有兩點：

（1） 質量控制系統的設計；

（2） 質量控制技術的選用。

一、統籌法

二、矩陣圖

三、平衡記分卡

四、過程決策程序圖

五、因果圖

六、排列圖

七、散佈圖

八、直方圖

九、系統圖

（一）合同文件

承包合同文件和委託監理合同文件中分別規定了參與各方在質量控制方面的權利和義務，有關各方必須履行在合同中的承諾。對於監理單位，既要履行委託監理合同的條款，又要督促建設單位、監督承包單位、設計單位履行有關的質量控制條款。 因此，監理工程師要熟悉這些條款，據以進行質量監督和控制。

（二）設計文件

“按圖施工”是施工階段質量控制的一項重要原則。因此，經過批准的設計圖紙和技術説明書等設計文件，無疑是質量控制的重要依據。但是從嚴格質量管理和質量控制的角度出發，監理單位在施工前還應參加由建設單位組織的設計單位及承包單位參加的設計交底及圖紙會審工作，以達到了解設計意圖和質量要求，發現圖紙差錯和減少質量隱患的目的。

（三）國家及政府有關部門頒佈的有關質量管理方面的法律、法規性文件

(1)《中華人民共和國建築法》〔1997年11月1日中華人民共和國主席令第91號發佈〉；

(2)《建設工程質量管理條例》〔2000年1月30日中華人民共和國國務院令第279號 發佈〉；

(3)2001年4月建設部發布的《建築業企業資質管理規定》。

(4)其他各行業如交通、能 源、水利、冶金、化工等的政府主管部門和省、市、自治區的有關主管部門，也均根據本行業及地方的特點，制定和頒發了有關的法規性文件。

（四）有關質量檢驗與控制的專門技術法規性文件

這類文件一般是針對不同行業、不同的質量控制對象而制定的技術法規性的文件，包括各種有關的標準、規範、規程或規定。工程建設質量控制主要有以下幾類：

1.工程項目施工質量驗收標準

這類標準主要是由國家或部統一制定的，用以作為檢驗和驗收工程項目質量水平所依據的技術法規性文件。例如，評定建築工程質量驗收的《建築工程施工質量驗收統一標 準》〔GB 50300—2013〉、《混凝土結構工程施工質量驗收規範》〔GB 50204—2002〉、《建築裝 飾裝修工程質量驗收規範》〔GB 50210—2001〉等。對於其他行業如水利、電力、交通等工程項目的質量驗收，也有與之類似的相應的質量驗收標準。

2.有關工程材料、半成品和構配件質量控制方面的專門技術法規性依據

(1)有關材料及其製品質量的技術標準。諸如水泥、木材及其製品、鋼材、磚瓦、砌塊、 石材、石灰、砂、玻璃、陶瓷及其製品；塗料、保温及吸聲材料、防水材料、塑料製品；建築五 金、電纜電線、絕緣材料以及其他材料或製品的質量標準。

(2)有關材料或半成品等的取樣、試驗等方面的技術標準或規程。例如：木材的物理力學試驗方法總則，鋼材的機械及工藝試驗取樣法，水泥安定性檢驗方法等。

(3)有關材料驗收、包裝、標誌方面的技術標準和規定。例如，型鋼的驗收、包裝、標誌及質量證明書的一般規定;鋼管驗收、包裝、標誌及質量證明書的一般規定等。 控制施工作業活動質量的技術規程例如電焊操作規程、砌磚操作規程、混凝土施工操作規程等。它們是為了保證施工作業活動質量在作業過程中應遵照執行的技術規程。

(4)凡採用新工藝、新技術、新材料的工程，事先應進行試驗，並應有權威性技術部門的技術鑑定書及有關的質量數據、指標，在此基礎上制定有關的質量標準和施工工藝規程， 以此作為判斷與控制質量的依據。