精益管理

精益生產是麻省理工定義的；他們在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中，通過大量調查對比發現，豐田的生產組織、管理方式是最適合現代製造業的生產方式，稱之為精益生產。 ^[1] 

精益生產的生產組織方式稱準時生產。

精益生產的生產管理方式稱精益管理。

功能：保障全員積極參與改善，增加改善量、持續性。

途徑：改變員工的行為習慣，保障全員積極參與改善。

目的：簡單、快速、持續提高效率、品質，縮短交貨期，減少浪費。

全世界只有三種：建議系統（適於日本企業）、BSC（適於歐美企業）、SCI（適於中國企業）。

隨着精益生產拓展到整個產品價值流，精益管理也不再限於生產管理，而是拓展到研發、設計、技術、供應、設備、銷售等各個層面。

精益生產又稱準時生產。

精益改善的基礎是全員積極參與改善（如TQM、TPM、一個流、5S等）。

由此可見，精益生產有兩大特徵；

1.、生產組織；準時生產。

2、生產管理；能“保障全員積極參與改善”。

即；精益管理是“能保障全員積極參與改善”的管理方式。

60年代，大野耐一發明了改善效率、品質，降低成本的方法，後人稱之為《精益改善工具》。

在推動員工改善方面，靠“自上而下強壓式”推動。

時間一久，員工抗拒改善、應付改善，改善量小、持續性差，效果很不理想。

70年代，改善思想之父、精益之父今井正明發明了《建議系統》。

《建議系統》通過改變員工的行為習慣，使員工“不斷提建議”。

然後，相關部門評估、實施建議，從而獲得大量改善。

因此，改善量大幅提升，且大量改善自動持續進行。 ^[2] 

歐美式精益管理

80年代，《建議系統》帶來的效益已舉世聞名，歐美企業開始學習。

最終發現，無論怎樣努力，《建議系統》在歐美企業無法落地。

92年，哈佛大學發明了BSC，用BSC代替《建議系統》，有異曲同工之妙。

BSC通過改變管理者的行為習慣，使管理者成為持續改善者，從而提高改善速度、持續性。 ^[3] 

以前，中國沒有精益管理技術，靠“加強管理”推動員工改善。

因此改善量小、持續性差，管理成本大。

2018年，今井正明弟子、天成精益楊美蓮博士發明了SCI，解決了這一問題。

SCI融合了《BSC》、《建議系統》原理、技術，既可在中國企業輕易落地，又同時具備《BSC》、《建議系統》功能。

一方面，SCI中的BSC改變管理者的行為，使所有管理者立即成為持續改善者。

另一方面，管理者按行為矩陣模型（建議系統技術）改變員工的行為習慣，使員工不斷變快、變準、變嚴謹，或者有某個改善行為。

因此，員工改善量大幅提升，且大量改善自動持續產生。

愛信華納

導入《建議系統》前；員工改善量為數千/年。

導入《建議系統》後；員工改善量激增至20萬/年，並且大量改善自動持續產生。 ^[2] 

線模公司

導入準時生產後；交貨期從30天降至5天。

導入《BSC》4年後；交貨期降至6小時。 ^[2] 

某日用瓷器生產商

導入SCI後；

1、所有工位直通率每十多天增長一次，一直持續。

2、改善自動持續進行。

3、三個月後，一級品率、利潤率躍升至同行第一。

精益管理是能簡單、快速、持續地提高效率、品質，縮短交貨期，減少浪費的方法。

不滿足上述條件的，就不是精益管理。

1、通常管理方式（制度、管控、考核）的功能是“維護工作次序”，沒有持續改善的功能。

2、日本、歐美、中國企業經驗證明；靠加強管理可以進步，但速度慢、持續性差、管理成本大。

精益的理念是精益求精。

精益管理是“更快、更簡單、更持續地精益求精”的措施。

精益管理不是精細化管理

精細化管理實質還是一種管控，沒有持續改善的功能，不滿足精益管理條件。

管控系統與持續改善系統是不同的兩套系統，各負其責。