品質控制

質量控制(QC)是: "用於達到質量要求的操作性技術和活動" 。

為了理解“質量控制”，我們應該瞭解如何達到質量要求，也就是“使用的適宜 性”。為了達到這一永遠變化着的“使用的適宜性”各界層都有責任保持質量， 並對某一規定的行動負責。

最高管理層

他們有責任追蹤市場情況，顧客反應等。追蹤結果應轉化為決策，並轉化為 新產品，或具有附加或變化了的性質的產品。中層管理員

他們的工作是對要求進行了解，並用工作系統來滿足要求。

基層管理員與員工

理解工作系統，並符合以標準/規格形式給出的要求。要以相互協調的方式履行這些功能，每一種功能都要一直保持相互的聯繫，並要瞭解變化着的情況與要求。 換句話説，也就是每一個人在其各自的崗位上都要了解自身的職責。對於每一 責任，他/她都應選擇適當的測量單位，建立起這些測量以及施行標準。然後， 進行實際的測量，解釋差別，並對差別採取行動。這就是各個階層的質量控制功能。

* 選擇控制主題

* 選擇測量單位－進行測量

* 建立施行標準

* 進行實際操作(測量實際表現)

* 解釋差異（實際與標準的差異）* 對差異采取行動

1.操作者控制階段：產品質量的優劣由操作者一個人負責控制。2.班組長控制階段：由班組長負責整個班組的產品質量控制。

3.檢驗員控制階段：設置專職品質檢驗員，專門負責產品質量控制。

4.統計控制階段：採用統計方法控制產品質量，是品質控制技術的重大突破，開創了品質控制的全新局面。

5.全面質量管理（TQC）：全過程的品質控制。

（一）20世紀80年代的控制理論

內部控制的研究重點從一般含義轉向具體內容，標誌是美國註冊會計師協會於1988年5月發佈的《企業準則公告第55號》中，用“內部控制結構”的概念取代了“內部控制制度”。公告指出：“企業內部控制結構包括為提供取得企業特定目標的合理保證而建立的各種政策和程序”，認為內部控制結構由下列三個因素組成：

1、控制環境。這是指對建立、加強或削弱特定政策與程序的效率有重大影響的各種因素，包括管理者的思想和經營作風；組織結構；董事會及所屬委員會，特別是審計委員會發揮的職能等。

2．會計制度。這是指為認定、分析、歸類、記錄、編報各項經濟業務，明確資產與負債的經管責任而規定的各項方法，包括鑑定和登記一切合法的經營業務；對各項經濟業務按時和適當的分類等。

3．控制程序。這是指企業為保證目標的實現而建立的政策和程序，如經濟業務和經濟活動的適當授權；明確各個人員的職責分工等。

（二）成熟階段的控制理論

1992年，COSO委員會提出《內部控制――整合框架》，1994年又進行增補，簡稱《內部控制框架》，即COSO內部控制框架。這份報告堪稱內部控制發展史上的里程碑。該報告包含大量關鍵概念，認為內部控制是公司董事會和各級管理層計劃、實施和監察的不間斷的一系列活動。因此，內部控制是一個程序，而非結構。內部控制是公司董事會和各級管理層計劃、實施和監察的不間斷的一系列活動。內部控制不僅保障財務報告可靠性與合規性，而且有助於提高運營效益和效率。

COSO內部控制框架將內部控制分為五個相互關聯的組成部分：控制環境、風險評估、控制活動、信息與溝通、監察等。

1、控制環境。控制環境是公司董事會與管理層對待公司內部控制的重要性的態度及採取的行動。控制環境是內部控制的基礎，能説明企業道德觀和文化，為內控其他方面提供運作框架。包括管理哲學與風格、決策方式、授權方式、組織和培養員工方式及董事會對執行內控的決心等。（實務中，董事會對內部控制執行的決心和支持直接決定着具體內部控制推行是否會達到預期目標的關鍵）

2、風險評估。風險評估是指識別和分析影響目標實現的風險（包括與監管和運營環境不斷變化有關的風險），以此來確定如何降低和管理此類風險的依據。風險評估區分可控與不可控風險；前者管理層考慮如何控制和降低風險；後者考慮是否承受或退出以規避風險。

3、控制活動。控制活動是指能確保管理層的決策與指示得以執行的政策和程序。它涉及到企業內部各個層面的控制活動，包括組織控制、職責劃分、考核、實物控制、授權審批、會計核算、人員控制、監督與管理。

4、信息與溝通。企業必須蒐集信息並有效傳達。管理者制定恰當決策需要內部信息也需要外部信息。要確保信息及時準確和完整。並實現良好的溝通。

5、監察。監察是指持續評估內部控制系統的充分性及表現情況的程序。內部控制必須進行監察以把缺陷及時的反映並加以控制。內部審計部門是主要的監察人。

COSO內部控制框架對內部控制提供了一些深入見解，包括：內部控制是一個實現目標的程序及方法，而其本身並非目標；內部控制提供合理保證，而非絕對保證；內部控制要由企業中各級人員實施與配合。

QC七大手法

品管新七大手法，也叫品管新七大工具，其作用主要是用較便捷的手法來解決一些管理上的問題，與原來的“舊”品管七大手法相比，它主要應用在中高層管理上，而舊七手法主要應用在具體的實際工作中。因此，新七大手法應用於一些管理體系比較嚴謹和管理水準比較高的公司。以下是QC舊七大手法跟QC新七大手法的內容：

QC舊七大手法：

特性要因分析圖、柏拉圖、查檢表、層別法、散佈圖、直方圖、管制圖。

QC新七大手法：

關係圖、系統圖法、KJ法、箭頭圖法、矩陣圖法、PAPC法、矩陣數據解析法。

1、全數檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。 適用於以下情形：

① 批量較小，檢驗簡單且費用較低；② 產品必須是合格；

③ 產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。

2、抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，並根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。

① 適用於以下情形：a. 對產品性能檢驗需進行破壞性試驗；

b. 批量太大，無法進行全數檢驗；

c. 需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；

d. 允許有一定程度的不良品存在。

② 抽樣檢驗中的有關術語：

a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來説，一個生產批即為一個檢驗批。可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。

b.批量：批中所含單位數量；

c.抽樣數：從批中抽取的產品數量；

d.不合格判定數（Re）：Refuse的縮寫即拒收；

e.合格判定數（Ac）：Accept的縮寫即接收；

f.合格質量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。

3、抽樣方案的確定： 根據國家標準GB2828《逐批檢驗計數抽樣程序及抽樣表》設計。具體應用步驟如下：① 確定產品的質量判定標準：

② 選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情況下，採用一般水平Ⅱ。

③ 選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。

④ 確定樣本量字碼，即抽樣數。

⑤ 選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。

⑥ 查表確定合格判定數（AC）和不合格判定數（Re）。

1、進料（貨）檢驗（IQC）：是工廠制止不合格物料進入生產環節的首要控制點。（Incoming Quality Control）

① 進料檢驗項目及方法 ：

a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證；

b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證；

c特性：如物理的、化學的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。

② 進料檢驗方法：a 全檢, b抽檢

③ 檢驗結果的處理：a 接收; b拒收（即退貨）; c 讓步接收; d全檢（挑出不合格品退貨）e 返工後重檢

④ 依據的標準：《原材料、外購件技術標準》、《進貨檢驗和試驗控制程序》、《理化檢驗規程》等等。

2、生產過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉後到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Inprocess Quality Control。而相對於該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。

①過程檢驗的方式主要有：

a. 首件自檢、互檢、專檢相結合；

b. 過程控制與抽檢、巡檢相結合；

c. 多道工序集中檢驗；

d. 逐道工序進行檢驗；

e. 產品完成後檢驗；

f. 抽樣與全檢相結合；

② 過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡迴檢驗。a. 首件檢驗；

b. 材料核對；

c. 巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗; d檢驗記錄，應如實填寫。

③ 過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工後的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點檢驗或驗收檢驗。a. 檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b. 檢驗方式：一般採用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄；

④ 依據的標準：《作業指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程序》等等。

3、最終檢驗控制：即成品出貨檢驗。（Outgoing Q.C）

4、品質異常的反饋及處理：

① 自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；

② 自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認，再通知糾正或處理；

③ 應如實將異常情況進行記錄；

④ 對糾正或改善措施進行確認，並追蹤處理效果；

⑤ 對半成品、成品的檢驗應作好明確的狀態標識，並監督相關部門進行隔離存放。

5、質量記錄：為已完成的品質作業活動和結果提供客觀的證據。

必須做到：準確、及時、字跡清晰、完整並加蓋檢驗印章或簽名。

還要做到：及時整理和歸檔、並貯存在適宜的環境中。