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轉換鎖閉器
鎖定
- 中文名
- 轉換鎖閉器
- 外文名
- Switch lock
- 用 途
- 鎖閉道岔
- 介 紹
- 鐵路專用設備
目錄
- ▪ 用途
- ▪ 特點
- ▪ 效果
- 4 轉換鎖閉器牽縱拐專用胎具
- ▪ 用途
轉換鎖閉器簡介
轉換鎖閉器的技術指標有：
（1）動作杆的插入軸與滑輪間的間隙不大於2mm。
（2）鎖閉子、鎖閉杆缺口的端緣為直角，磨耗不大於2mm。
（3）各連接銷子與銷孔間磨耗不大於1mm。
（4）牽縱拐肘軸與軸孔間的動量不大於8mm。
（5）鎖閉子進入鎖閉杆缺口的鎖閉量不小於19mm，雙動道岔乙端的鎖閉檢查器不小於15mm。
（6）動作杆的滑輪中心進入牽縱拐滑動面，均不小於25mm，定、反位走量均等。
（7）動作杆的滑輪在牽縱拐滑動面走動時，轉換鎖閉器的拐臂不應移動，因磨耗移動的距離不大於±1mm。
（8）鎖閉時，鎖閉子在鎖閉杆缺口中間，每側間隙為1.5±0.5mm，鎖閉子在鎖閉缺口的間隙之和不大於3mm。
轉換鎖閉器S H6 型轉換鎖閉器底殼的加工
ZYJ7 型電動液壓轉轍機（又稱主機）及其配套的 SH6 型轉換鎖閉器（又稱付機），是為滿足中國鐵路提速線路需要而研製的新型道岔轉換系統。它能轉換和鎖閉國內外現有的各種規格型號的內、外鎖閉道岔，並能正確反映尖軌及可動心轍叉的位置和狀態。SH6 型轉換鎖閉器本身不帶有動力機構，通過液壓油管與主機共用一套動力系統，主要由轉換鎖閉機構、擠脱和表示機構等組成。底殼是付機的關鍵零件，起主要的防護和支撐作用，其材料為質量較輕的鑄造鋁合金（合金牌號：ZAl-Si9Mg；合金代號：ZL104），鑄造方法為砂型鑄造或低壓鑄造。
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轉換鎖閉器底殼結構分析、加工要求、加工難點
杆架面 A、B 和方孔套 A、B 及內腔各平面之間尺寸要求較為嚴格，內腔各平面須通過精銑加工完成。方孔套 A、B 孔直徑 70 mm 須通過精鏜加工完成。地腳平面及殼壁上緣面粗銑即可，其餘均為平面光孔和螺紋孔，沒有太大加工難度。
該零件屬於薄壁腔體類零件，除前壁只有打孔工序外，其餘5 面均需要進行銑削加工。由於零件尺寸較大，水平方向左右面距離達到 750 mm，尤其是內腔中油缸滑動側立面和方孔套定位圓以及接點座定位孔之間有嚴格的尺寸精度，給加工設備提出了比較高的要求。另有此零件四周壁厚均為 6 mm 左右，裝夾壓緊過程中為手工操作，用力不均或者用力過大都會不可避免地出現零件的變形等影響加工精度的問題。
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轉換鎖閉器夾緊方式和夾緊力的選擇
進行各部分的銑削加工時，夾緊方式的選擇至關重要。由於底殼屬於薄壁腔體類工件，粗銑時背吃刀量和進給量一般比較大，採用過橋式壓板進行整體壓緊較為合適。在粗銑完成後和精銑之前需要有較長時間的間歇，以使工件的加工殘餘應力充分釋放，保證精銑的精度。精銑過程中的夾緊力要適當減小，以粗銑時的一半左右為宜，同時應選用合適的進給量，每齒進給量 0.2 mm左右為宜。
夾緊裝置設計的是否合理，對保證工件的加工質量，縮短工件的裝卸輔助時間，降低工人勞動強度等都有直接影響。我們採用過橋式壓板機構，壓力作用點設於方孔套定位圓正上方處，在保證加工質量的情況下，可以快速穩定地裝卸工件。
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轉換鎖閉器加工方法的選擇
底殼尺寸較大，達到 750 mm×480mm×200mm，其加工主要在內腔各面的加工，內部最大深度為 175 mm，考慮到各尺寸的關聯性及精度問題，在現有生產條件下，只有立式加工中心 MV- 50可以完成這部分的加工任務，且須一次裝夾完成所有平面的加工。油缸側立面垂直方向的兩個通槽可由插牀完成，分佈於底殼4 個側面的各光孔及螺紋孔可由搖臂鑽完成。
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轉換鎖閉器刀具及切削液的選擇
底殼材質為鑄造鋁合金（代號：ZL104），強度和硬度較低、導熱性好、銑削負荷輕、切削温度低，但是高速切削的狀態下普通銑刀和工件間會產生“黏刀”的情況，影響表面粗糙度和刀具的使用壽命。因此，我們選擇專用於有色金屬切削的 YG 類硬質合金銑刀，以減小刀具和工件之間的化學親合力。進行精銑時，不能選用水溶性切削液，避免已加工表面形成細小的針孔，可以選用煤油或柴油。
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轉換鎖閉器切削參數的選擇
底殼鑄件硬度 90 HBW～110 HBW，鑄造尺寸公差為 CT10級，最大處加工餘量達到 6 mm，以 MV- 40 立式加工中心加工為主，機牀功率為 7.5 kW，所用刀具為 YG18 硬質合金立銑刀。除地腳平面之外均分為粗銑和精銑兩道工序，且精銑之前一般分為兩次切削，這樣可以使負荷分配合適，保證精銑的餘量均勻，粗糙度、直線度、平面度較好，同時也可以減少一次銑削切削量大而影響刀具的使用壽命。精加工時，尤其是精銑內腔各面時，為了得到較好的表面質量，我們要求提高主軸轉速，試驗選擇合適的進給量為 250 mm/min，銑削速度約為 300 m/min，背吃刀量 0.03 mm～0.06 mm，結果令人滿意。
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轉換鎖閉器加工過程中工件的變形問題及解決方法
加工過程中的變形問題是首要問題。影響變形的因素主要有以下幾點：①供貨狀態和形狀不準確的影響；②工件安裝時夾緊力的影響；③切削加工後殘餘應力的影響。針對上述問題經過研究採取了以下一系列的方法：①粗加工中加大背吃刀量適當減小進給量；②採用去應力和穩定質量的回火；③加工中加強工件的冷卻；④在半精加工後增加一道回火工藝。
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