溶劑精製

各種來源的潤滑油餾分，通常含有多環短側鏈烴類，硫、氮、氧化合物以及膠質、瀝青質等雜質和非理想組分。這些物質的存在會影響潤滑油的粘温性、抗氧化安定性和顏色的穩定性等（見潤滑油）。在潤滑油溶劑精製過程中，所選用的溶劑對潤滑油中的雜質和非理想組分的溶解度很大，而對油中的理想組分的溶解度則很小。通過液相萃取將非理想組分除去。當所用潤滑油餾分中蠟質含量較高（如石蠟基或中間基原油得到的潤滑油料）時,除了進行溶劑精製外,尚需經溶劑脱蠟與加氫精制（或白土精製）；對膠質、瀝青質含量較大的潤滑油原料（如減壓渣油），需先經溶劑脱瀝青再進行溶劑精製、溶劑脱蠟與加氫精制（或白土精製）。潤滑油精製常用的溶劑有糠醛、苯酚和Ν－甲基吡咯烷酮等。

一般包括萃取和溶劑回收兩部分。以糠醛精製為例（見圖），原料與糠醛在萃取塔（以往用填充塔，近期採用轉盤塔）內逆向接觸,在一定的温度(一般為60～130℃)與溶劑比（一般為1～4:1）條件下，分成兩相。非理想組分存在於下部的萃取液中,為了既保證萃餘油質量,又不降低產率，萃取塔應保持較高的塔頂温度和較低的塔底温度（一般温差為20～50℃）。原料進萃取塔前需脱除空氣，以免糠醛氧化。糠醛進萃取塔前需經乾燥，以免降低其溶解能力。

萃餘液中含糠醛較少，採用一次蒸發及汽提回收糠醛；萃取液中含糠醛較多，採用多效蒸發及汽提回收糠醛以降低能耗。糠醛的熱穩定性較差，因而溶劑回收的加熱温度不應超過230℃。

含水糠醛的回收流程，是根據下述特點制定的，即糠醛和水的共沸物蒸氣冷凝並冷卻至一定温度後，能分成含少量糠醛的水溶液相與含少量水的糠醛溶液相。

為提高溶劑精製的技術水平，降低其能耗，各國正在進一步尋找選擇性更好的溶劑，發展高效的萃取設備，改進溶劑回收的流程和操作條件等。此外，對性質很差的潤滑油原料，採取加氫精制，代替溶劑精製。