注油器

注油器是離心式油泵供油系統的設備主要設備之一。

構成：主要由噴管、混合室及擴壓管組成。

工作原理：壓力通過主油泵在噴管內加速，從而在噴管的混合室中形成負壓。由於負壓及自由射流的捲吸作用，不斷將油箱中的混合室內的油帶入擴壓管，混合油流在擴壓管內減速升壓後送入主油泵或供軸承潤滑用油。 ^[1] 

適用於空氣/天然氣CNG壓縮機、往復泵、鍛壓機、發動機等帶壓工作的機械。在其運轉工作時，對摩擦零部件強行壓注潤滑油，以減輕機件磨損，保證機器正常運轉。為化工、煉油、冷凍、製氧、冶金、礦山機械、船用發動機、重型拖拉機、橡膠、塑料、印刷機械、輕紡工業等機械傳動設備上作壓力潤滑之用。

注油器由安裝在油箱上表面的若干個注油泵、油箱及傳動部份組成。

1．注油泵

注油泵是注油器的主要部件。每支注油泵用螺釘固定在箱體上，由凸輪軸的旋轉推動槓桿繞支承銷作擺動。當凸輪的偏心距逐漸減小時，在彈簧的作用下柱塞向下移動，使泵體的柱塞套內形成真空。由於大氣壓的作用將潤滑油由吸油管吸入，吸入的潤滑油經過泵體內進油管道進入滴油管中，此時視油罩內亦處於真空狀態，藉此真空將油從滴油管中吸出，吸出的油又由視油罩內的小孔重新進入泵體，這樣視油罩內形成為一密閉的通路。當偏心距逐漸增大時，柱塞向上移動將潤滑油經注油閥排出送至各潤滑點。可根據用户潤滑點的數目，在箱體上排布所需數目的注油泵。

根據柱塞直徑和柱塞行程的不同有：中壓(16MPa)、高壓(32MPa)、超高壓(40、63、100MPa)三大類注油泵。注油泵與相應的油箱及傳動部份可組合成中壓、高壓、超高壓三大類注油器。

2．油箱

油箱是貯存潤滑油、安裝注油泵、支承凸輪軸的部件。每台注油器通常有一至二個油箱（單聯為一個，雙聯為二個），注油泵排列固定於油箱頂部平面上，每支注油泵的工作由箱內凸輪軸上的凸輪帶動。凸輪軸按產品規格不同（即潤滑點不同）由不同數目的凸輪組成，凸輪軸由傳動部份帶動工作。

3．傳動部份

注油器傳動部份有兩大類：I 、由主機帶動；II 、單獨傳動。

I 、由主機帶動的注油器，有三種標準型式：

(1)ZL型： 聯軸器型，由主機通過超越離合聯軸器傳動工作

(2)ZB型： 擺杆型，由主機帶動擺杆傳動工作

(3)ZJ型： 鍵聯接型，凸輪軸頭部帶有平鍵，由主機直接傳動工作。

II、單獨傳動的注油器有ZD型：

由電動機通過下方減速器（蝸桿、蝸輪減速和小、大齒輪減速）的二級傳動帶動凸輪軸轉動。若雙聯注油器，則兩油箱凸輪軸之間有聯軸節，帶動兩凸輪軸同步轉動，從而使兩油箱上方的注油泵每兩同步運行，而油箱側面的搖手只備在需要手動時使用。 ^[1] 

1．注油器的工作介質，應採用運動粘度在50℃時為7~40CST的潤滑油，工作介質中所含雜質顆粒應不大0.025mm。

2．向油箱加油時，應通過加油口中的濾油網。

3．注油量的大小，可用調節螺套來調整，逆時針轉動調節螺套注油量增大。順時針轉動則注油量減少，最小可減至零，調整後應將鎖緊螺母鎖緊。

4．輸油管接上主機注油點前，應將潤滑油加至油箱最高油位處，油泵調至最大油量位置，先開動注油器或搖動手柄，或逐個按動捏手，待滴油管內有油連續滴出，潤滑油己充滿輸油管後，方可接上主機注油點開始工作。

5．油箱中的油液降低的油位時應及時加油。

6．視油罩不要任意拆卸，以免泄漏影響吸油。

7．滴油管不滴油時，可取出泵體拆開用潔淨煤油清洗，檢修油泵單向閥體的止逆閥和檢查油路有無滲漏。

8．出口不出油時，可檢查注油閥的止逆閥和配合面的密封性，並檢查油路有無泄漏，或柱塞與柱塞套如因磨損間隙增大也會引起注油壓力降低或不出油。

9．注油器應定期用清潔煤油清洗，除去注油器和油箱內部的雜質和污物，對於連續工作狀態下的注油器一般每隔一個月應清洗一次。

特別注意：

（1）減速機應先加油後啓動，減速器內的潤滑油，一般每月應清洗更換一次。

（2）注油器箱油油位不能低於凸輪底部，低於凸輪底部應及時加油。否則會影響注油器、凸輪軸使用壽命。

（3）注油器如暫不用，應將注油量調節至零或卸下塗防鏽油封存。 ^[1] 

注油器是汽輪機潤滑油系統中十分重要的供油設備，其工作的可靠性與否直接影響到機組的安全運行。注油器汽蝕的過程伴隨着噪聲和振動的發生，汽蝕本身導致注油器的性能下降，

噪聲則影響機組的運行環境，對運行人員的健康不利；同時由汽蝕引發的振動可能導致次生事故，如注油器本身或相鄰管道裂損所致的潤滑系統供油不足導致的緊急停機和軸承或軸頸損壞。

注油器是一種安全可靠的射流泵( 或稱噴射泵) ，其安全可靠性緣於注油器本身無相對運動部件。注油器裝於油箱內部管路上，吸入口位於工作液位以下。 ^[2] 

油系統在實際運行中，注油器均有不同程度的汽蝕問題。

當注油器喉部入口或喉部壓力降低到接近潤滑油的汽化壓力時，遊離於油中的氣體首先逸出，接着溶解於油中的水汽化，流體變為液氣兩相流。由於液體汽化所產生的氣泡隨液流向喉部末端及擴散管移動，隨着喉部內壓力逐漸升高而破滅，在氣泡破滅的過程中便產生很大的衝擊和振動，消耗液流的大量能量，使注油器的性能和運行效率急劇下降，引發注油器或管道開裂事故

注油器經過數年的運行，注油器雖然出口壓力穩定，但注油器喉部發生汽蝕現象，不僅造成喉部汽蝕變薄，影響到注油器本身的強度，而且由於汽蝕層的剝落與加速，對軸頸造成威脅。因此，解決注油器的汽蝕脱落問題顯得尤為迫切與必要。 ^[2] 

通過合理選取吸入率，將面積比、噴嘴孔數、噴孔節圓直徑以及喉嘴距等結構因素進行優化，以增加過流面積，提高吸入壓力，從根本上降低吸入口發生空化的條件。

普通碳鋼材料抗汽蝕性能較差，喉部加不鏽鋼襯套或整體不鏽鋼擴散器是延緩汽蝕破壞簡單易行的方案 ，可以有效延緩汽蝕破壞發展的時間。

以亞臨界 600 MW 引進技術為例，原始設計提供兩種方案：一種為單注油器設計，其設計流量接近推薦的最大流量；另一種是雙注油器設計。實踐證明雙注油器設計對改善注油器汽蝕效果較明顯。

將單注油器改為雙注油器可減輕汽蝕的根本原因：在確保供油條件不變的情況下，一方面可以適當降低注油器的驅動壓力，減少壓力脈動對汽蝕的影響；另一方面可以有效減少單個注油器流速和流量，以減少噴嘴面積，通過優化噴嘴數量和佈置，減小噴嘴外接圓尺寸，增加註油器喉部和噴嘴的相對通流面積，有效控制汽蝕。同時，由於流速得到較大的減小，也可以大大減小整個油系統的振動和噪聲。 ^[2]