鑽削式採煤機

由截割部、行走部、電動機和輔助裝置 組成。截割部包括工作機構及其機械傳動裝置。行走部 包括行走機構、調速系統和機械傳動裝置。

鑽削頭是主要工作機構，分為單環形和多環形兩 種。單環形鑽削頭的環形體端頭焊有呈不同傾角的齒 座，並裝有截齒，鑽削頭轉動時截齒在煤體上截割出一 定寬度的環形截槽。當截槽達到一定深度，安裝在環形 體內壁和底部的截齒將環形截槽內的柱狀煤破碎成塊 狀，煤塊從環形體兩側的裝煤口拋向工作面輸送機。由 於鑽削頭的直徑是固定的，不能適應採高的變化，以及 四角的弧形煤需要清除，因此，常常輔以頂截盤、底截 盤、立截盤等輔助工作機構。頂截盤可升降，立截盤可 擺動以適應採高的變化。多環形鑽削頭有同心多環和 不同心多環兩種。同心多環鑽削頭的結構與單環形類 似，只是外環形成的柱狀煤通過內環的截齒破碎。不同 心多環鑽削頭的截齒在鑽削頭上按徑向佈置。相鄰兩 鑽削頭的工作區域有一部分是重疊的，上下弧形煤由 輔助工作機構削平。裝煤機構是一條裝有裝煤刮板的 閉合鉸接鏈，它一般兼有輔助工作機構的功能。機械傳 動裝置按鑽削頭和輔助工作機構所要求的截割速度和 運動方向傳遞電動機的動力，一般都採用齒輪傳動，不 能變速。行走機構過去用鏈牽引，現代採用無鏈牽引。 調速系統一般採用液壓傳動，使牽引速度能夠在工作 過程中調節。機械傳動裝置根據所要求的牽引速度和 運動方向傳遞動力，一般都採用齒輪傳動。電動機為箱 形結構，兩端出軸，分別驅動截割部和行走部，並用連 接螺栓把三者固定成一體。現代單環形鑽削式採煤機 的電動機功率為200kW，最大牽引速度7.3m/min，牽 引力300kN。

單環形鑽削式採煤機於20世紀50年代初 出現於英國，由於其本身的缺點，始終沒有獲得大面積 推廣。多環形鑽削式採煤機在美國和前蘇聯都曾研製 和使用過，現已淘汰。 ^[1] 

該機靠4個滑靴騎在工作面刮板輸送機上工作，靠煤壁側的兩個滑靴支撐在輸送機的剷煤板上，靠採空側的兩個滑靴支撐在輸送機的槽幫上，並起導向作用，使採煤機不致脱離銷軌。牽引傳動部的13齒鏈輪與安裝在中部槽上的銷排相齧合，為採煤機行走提供動力。截割部安裝在主機架兩端，由搖臂和截割滾筒組成，搖臂將動力傳遞給截割滾筒，驅動滾筒旋轉，實現採煤機的落煤和裝煤。電氣控制系統採用工業可編程控制器，監測系統採用工控計算機，傳動系統採用自回饋制動變頻器，顯示系統採用6英寸真彩液晶屏，操作系統採用遙控器。 ^[2] 

由於採煤機是以旋轉工作機構破煤，運行環境較為惡劣，受力較大，常會出現傳動部位零部件的機械磨損，如採煤機伸縮筒軸承位磨損、採煤機減速機箱體內孔軸承室磨損、採煤機鉸接銷孔衝擊磨損、採煤機滾筒煤截齒齒座內孔磨損等。

出現上述問題後，企業傳統解決辦法是補焊或刷鍍後機加工修復，但兩者均存在一定弊端：補焊高温產生的熱應力無法完全消除，易造成材質損傷，導致部件出現彎曲或斷裂；而電刷鍍受塗層厚度限制，容易剝落，且以上兩種方法都是用金屬修復金屬，無法改變“硬對硬”的配合關係，在各力綜合作用下，仍會造成再次磨損。當代西方國家針對以上問題多使用高分子複合材料的修復方法，而應用較多的有美嘉華技術體系，其具有超強的粘着力，優異的抗壓強度等綜合性能，可免拆卸免機加工。既無補焊熱應力影響，修復厚度也不受限制，同時產品所具有的金屬材料不具備的退讓性，可吸收設備的衝擊震動，避免再次磨損的可能，並大大延長設備部件的使用壽命，為企業節省大量的停機時間。在國內針對採煤機故障的維修中，也逐步取代了傳統的維修方法。 ^[3] 

近年來，我國採煤機械產業發展迅猛，截止2010年全國採煤機械生產企業已多達24家，產銷量約800多台，產能達到1500台左右。從國內煤機競爭態勢來看，我國煤機制造企業受計劃經濟時代影響發展緩慢，不僅技術水平較低，而且產品單一。雖然近年技術提升很快，但是與國外煤機巨頭相比，我國煤機裝備整機的可靠性和穩定性仍然不強，缺乏行業的頂尖品牌，在資金實力和技術研發能力上與國際先進水平還有一段差距，在露天煤礦採掘設備的生產方面與國外差距較大，大而不強是我國煤機行業當前的真實寫照。

當前我國煤機產能過剩的整體態勢已經形成，產品競爭必然轉向品牌競爭，推動國內煤機行業的兼併重組，從而做強品牌是我國煤機企業實現突圍的必然之舉。為此，國家需要在政策等方面加強引導，從而推動我國儘快淘汰落後產能，實現煤機產業的健康發展。中國煤炭行業實施的資源整合、大集團戰略尤其是13個煤炭基地的建設，對煤機行業打造品牌、產品升級換代等將產生巨大的推動作用。這些措施在提供巨大市場機遇的同時，也會促進整個煤機行業市場的重新洗牌。目前煤炭行業機械化率約70%，但綜採率比較低，約為44%，而世界國家的煤炭綜採率超過80%，甚至達100%，煤炭行業的綜採化還有很大的空間。