退火温度

退火温度（AnnealingTemperature）是指引物和模板結合時候的温度參數，當50%的引物和互補序列表現為雙鏈DNA分子時的温度。它是影響PCR特異性的較重要因素。在理想狀態下，退火温度足夠低，以保證引物同目的序列有效退火，同時還要足夠高，以減少非特異性結合。合理的退火温度從55℃到70℃。退火温度一般設定比引物的Tm低5℃。

在模板變性後温度快速冷卻至40℃～60℃（某個退火温度）的時候，可使引物和模板發生結合。由於模板DNA比引物複雜得多，引物和模板之間的碰撞結合機會遠遠高於模板互補鏈之間的碰撞，這就使PCR後期的過程成為可能。

退火温度與時間，取決於引物的長度、鹼基組成及其濃度，還有靶基序列的長度。對於20個核苷酸，G+C含量約50%的引物，55℃為選擇最適退火温度的起點較為理想。引物的復性温度可通過以下公式幫助選擇合適的温度：

Tm值（解鏈温度）=4（G+C）+2（A+T）

復性温度=Tm值-（5～10℃）

在Tm值允許範圍內，選擇較高的復性温度可大大減少引物和模板間的非特異性結合，提高PCR反應的特異性。復性時間一般為30～60sec，足以使引物與模板之間完全結合。

在金屬加工領域，退火温度是指退火時金屬應加熱達到的温度。據有關文獻介紹，不同金屬材料的退火温度為：鉑，900-1000℃；銅，650℃；黃銅，600-650℃；鎳銀，650-680℃；鋁，283-350℃等。 ^[1] 

研究退火温度對異步軋製法制備的銅/鋁複合板界面組織及力學性能的影響，採用SEM觀察界面組織形貌，結合EDX、XRD分析界面物相成分，採用顯微硬度和室温拉伸實驗表徵複合板的力學性能。結果表明，異步軋製法制備的銅/鋁複合板界面形變儲能較高，退火温度為400℃時界面擴散明顯；隨着退火温度的升高，複合界面先後生成金屬間化合物CuAl₂、Cu₉Al₄、CuAl相，界面撕裂位置位於金屬間化合物之間；界面層的顯微硬度比基體的高，這是因為受到硬脆性化合物和高温軟化的共同影響；退火温度越高，複合板抗拉強度越低，斷裂伸長率越大。研究表明，異步軋製法制備的銅/鋁複合板最佳退火温度為400℃ ^[2]  。

（1）試驗鋼的A_c1和A_c3分別為687℃和785℃，M_s、M_f分別為387℃和243℃，隨着退火温度的升高，馬氏體含量增加，鐵素體含量減少。試驗鋼屈服強度與抗拉強度都隨退火温度的升高而提升，但是當退火温度高於740℃以後，屈強比持續上升，説明屈服強度要比抗拉強度增加幅度大，伸長率隨之下降，這主要是由於馬氏體含量增加所致；

（2）試驗鋼在720℃退火時，殘留奧氏體含量為6.1%，隨着退火温度的升高，殘留奧氏體量保持在4.5%左右。當試驗鋼的退火温度從720℃提高到740℃時，由於馬氏體生成量的增加及殘留奧氏體量的下降，試驗鋼的伸長率下降。760℃退火時，試驗鋼獲得優良的綜合力學性能，屈服強度為631MPa，抗拉強度為1173MPa，伸長率為10.1% ^[3]  。

採用直流磁控濺射方法制備了Al膜，經研究退火温度對Al膜表面形貌、晶體結構、應力、擇優取向及反射率的影響。表明:不同退火温度的薄膜晶粒排布緻密而光滑，均方根粗糙度小。XRD測試表明:不同温度退火的鋁膜均成多晶狀態，晶體結構為面心立方，退火温度升高到400℃時，Al膜的應力最小達0.78GPa，薄膜平均晶粒尺寸由18.3nm增加到25.9nm；隨着退火温度的升高，（200）晶面擇優取向特性變好。薄膜紫外-紅外反射率隨着退火温度的升高而增大 ^[4]  。