褐煤烘乾機

以往的乾燥方式一般採用離心式機械脱水，設備昂貴，產能低，脱水幅度小，通常只能一次降水10%左右。尚存15---20%的含水量。迴轉式褐煤烘乾機，採取了將褐煤先破碎分散然後再熱力乾燥的新技術，使物料的乾燥處理實現了連續化、工業化和自動化。經褐煤泥烘乾工藝處理後濕褐煤的水分可從25%～30%降到13%以下，用做燃料煤，完善煤炭洗選工藝，具有良好的經濟效益、社會效益及環境效益。

迴轉式褐煤烘乾機，在保證被幹燥褐煤質量不變的情況下，採用低温四級烘乾工藝，將褐煤水分蒸發至含水13%以下。一級烘乾區在高濕狀態下經400℃高温除去大部分水分，確保褐煤的化學成份不發生變化且不易燃燒；二級烘乾區室温300℃，通過中温強力引風高產除水，確保褐煤不焦化；三級烘乾區室內温度120℃-210℃，利用滾筒內的破碎裝置，反覆撞擊、打散物料，順流烘乾；四級烘乾區為高排氣區，室温60℃-80℃，靠引風系統呈負壓的低温熱氣流排除水份 ^[1]  。

該技術可脱去褐煤水分10%左右，熱值提升至3500大卡左右，單台設備乾燥能力較大，可以達到300萬噸每年，但脱水率低。

其原理是將原煤破碎至35-50mm，經過熱風乾燥機乾燥。乾燥機為密閉式箱體，內設4-5層“之”字型振動式斜面篩網。熱風爐產生的高温熱風經過與冷風混合至230C°左右形成的中温熱風從下而上的穿過乾燥箱。煤粒從上而下的經過振動篩面，細顆粒從網眼中漏下，很快完成乾燥，粗顆粒則緩慢經過篩面滾落而下，經過熱風與煤塊的熱交換，從而得到乾燥。乾燥流程根據脱水率要求10-60分鐘不等。如果需要，乾燥後的煤炭還可以進入選煤機進行分選，將矸石和泥塊排出，使褐煤的熱值得到進一步提升。　二、帶式爐乾燥提質技術

該項技術可以褐煤水分降至10%以下，熱值提高到5000大卡以上。其原理與振動牀乾燥原理相似，都是使用熱風乾燥，但該技術所使用的熱風温度可以高達300C°，採用預熱、乾燥和冷卻過程，除了對褐煤進行乾燥外，還能改性提質——分解了含氧官能團，使部分氧原子析出，從而使脱水率更高。褐煤放置在網狀耐熱金屬帶上輸送，經過風機產生的強力風穿過網狀輸送帶的網孔和褐煤之間的間隙與熱風進行熱量交換，使褐煤得到乾燥和改性提質。乾燥過程中蒸發的大量水蒸氣，還可以經過冷凝回收。

這種技術可以調整乾燥時間，流程可控，但國內尚無十分成熟的技術，但是該技術科技含量高，其前景看好。

該技術可以將褐煤水分降至15%左右，脱水率高，熱值提升至4500大卡左右。其原理是將料煤經破碎至0-50mm後放入充滿約500C°的高温熱風的滾筒。在傾斜轉動的滾筒內，由滾筒壁上的揚料板使褐煤在乾燥筒體內行程穩定的形成全斷面料幕，使煙氣與原煤充分交換熱量，交換時間在30分鐘左右，從而使褐煤得到乾燥。

與振動牀乾燥技術相比，滾筒乾燥技術的單台設備處理能力相對較小，而且由於乾燥温度高，容易發生褐煤自燃甚至爆炸，褐煤破碎率高，操作難度大 ^[1]  。

1、煤炭行業煤泥、原煤、浮選精煤、混合精煤等物料的乾燥;

2、建築行業高爐礦渣、粘土、膨潤土、石灰石、沙子、石英石等物料的乾燥;

3、選礦行業各種金屬精礦、廢渣、尾礦等物料的乾燥;

4、化工行業非熱敏性物料的乾燥。

1、褐煤烘乾機抗過載能力強，處理量大，燃料消耗少，乾燥成本低；

2、採用順流乾燥方式，煙氣與濕物料由同一側進入乾燥機，可以利用高温煙氣獲得很高的蒸發強度，乾燥機出口温度低，熱效率高；

3、可根據不同的物料性質改變運行參數，使物料在乾燥機筒體內能夠形成穩定的全斷面料幕，質熱交換更為充分；

4、新型給料、排料裝置，杜絕了滾筒乾燥機給料堵塞、不連續、不均勻和返料等現象，降低了除塵系統的負荷；

5、新型內部結構，強化了對已分散物料的清掃和熱傳導作用，消除了筒體內壁的沾粘現象，對物料水分、粘性的適應性更強；

6、褐煤烘乾機實現了“零水平推力”，大大減少了擋託輪的磨損，筒體運轉平穩可靠；

7、褐煤烘乾機採用“調心式託輪裝置”，使託輪和滾圈的配合永遠呈線性接觸，從而大大降低了磨損和動力損耗；

8、可根據用户要求控制產品粒度和水分，乾燥煤泥時產品水分可達8%以下，粒度可控制在8mm以下。

烘乾機安裝前的準備工作首先就是基礎驗收，主要檢查基礎混凝土澆注質量與尺寸位置偏差。外觀上要求基礎表面乾淨，無油污、灰塵、雜物，無鋼筋裸露、無裂紋缺角、預期留孔內無殘留殼板，以及其它澆注缺陷。對於基礎尺寸與位置偏差應符合下列要求：外形尺寸與基礎座標位置，縱橫軸線誤差小於20mm.不同平面標高誤差小於20mm、只允許負不允許正；斜度誤差全長小於20mm,出料端允許不允許正；上平面不平面度小於5mm/m,全長小於10mm。

其次是設備驗收，對照烘乾機製造商提供的設備裝箱單，對零件、部件、標準件、隨機文件等進行清點，檢查有無錯發缺件、變形損壞等情況，並作好記錄，以便在安裝前採購或製備。清除包裝時塗飾的保護塗層以及粉塵、油污、鏽蝕等情況，檢查修整在運輸裝卸過程中所造成的損壞變形。對零部件、關鍵配合件，進行預檢測和預裝配，以避免安裝工作中的返工，保證安裝進度及安裝質量。

再次是編制安裝工藝，包括基本安裝程序基本安裝程序，安裝工藝方法，安全技術要求。

然後就是設置墊板，確定墊板的合理佈局，注意墊板應儘量靠近地腳螺栓和佈置在載荷的重心位置上，以防墊板受力不均。每組墊板數量不得超過5塊，較厚的墊板放上下，薄的放中間，摞放整齊接觸完好，當調整不能完全重合時，接觸面積應大於80%。最下面的墊板與基礎應有足夠的接觸精度，以基礎接觸密實，放置平穩，不得有空角晃動現象，並且保證墊板上下在縱的方向斜度與基礎相同，橫的方向上要基本水平。

機座劃線，利用光學經緯儀、激光準直儀或精度較差的拉線法，進行託輪底座橫向找平找正，縱向找斜度反覆數次，直至座標位置、橫向水平、縱向斜度達到要求為準。

起吊就位，使筒體裝置平穩地落到前後託輪上面，若筒體較長較重，整體吊裝有困難，可根據實際情況依次分段吊裝，但必須制定具體方法和所需輔助支承架、工具等安全措施。

安裝進出料裝置，分別安裝前後進出料箱，並控制進出料箱上密封處斜法蘭與筒體兩端周邊間隙均勻，筒體轉動時周邊間隙誤差小於10mm.烘乾機是選礦設備中的主要設備之一，安裝要求技術性強，工藝標準高。安裝工作應根據有關的設計文件、圖紙、標準規範及規程、按正確安裝程序及本作業指導書進行合理的施工。

1)土建工程全部結束，現場清掃整理完畢。

2)電機本體安裝檢查結束。

3)冷卻、調速、潤滑等附屬系統安裝完畢，驗收合格，分部試運行情況良好。

4)電機的保護、控制、測量、信號、勵磁等加路的調試完畢動作正常。

5)電動機應做下列試驗

a.測定絕緣電阻：0.1kV以下電動機使用1kV搖表搖測，絕緣電阻值不低於1兆歐；b.1kV及以上電動機，使用2.5kV搖表搖測絕緣電阻值在75℃時，定子繞組不低於每千伏1MΩ，轉子繞組不低於每千伏0.5MΩ，並做吸收比試驗。

b.1kV及以上電動機應作交流耐壓試驗。

c.1000V以上或1000kW以上、中性關連線已引出至出線端子板的定子繞組應分項作直流耐壓及泄漏試驗。

6)電刷與換向器或滑環的接觸應良好。

7)盤動電機轉子應轉動靈活，無碰卡現象。

8)電機引出線應相位正確，固定牢固，連接緊密。

9)電機外殼油漆完整，保護接地良好。

10)照明、通訊、消防裝置應齊全 ^[1]  。

對於經常處理腐蝕性物料的烘乾機，我們必須做好防腐工作。通常烘乾機都是由平板、筒體和焊接件組成，不同部位、不同用途的烘乾機其防腐方法也是有區別的。根據烘乾機的工作情況，常用的防腐方法主要由以下三種：

第一，靜電粉末噴塗法。靜電粉末噴塗法就是將一種新型的粉末塗料塗在烘乾機筒體的方法。很多廠家使用的就是將液態油漆噴在烘乾機筒體這種老式的方法，但是這些液態油漆中含有大量的酯酮及烴類等有機溶劑，這種溶劑易燃、易爆很不安全，給生產、施工、儲運等造成很多麻煩，而且這類液體通常帶有毒性，揮發到空氣中後，會對環境造成嚴重的污染。我們在製造烘乾機時，通常都是使用的冷軋不鏽鋼，這種鋼材的成本很高，換成普通碳鋼時又無法有優越的抗腐蝕性。靜電粉末噴塗法所使用的粉狀塗料其抗腐蝕能力完全與不鏽鋼相媲美，我們完全可以使用普通碳鋼來代替不鏽鋼。而且這類粉狀塗料具有堅韌、耐久、裝飾性好的特點，並具有卓越的室外耐候性和耐熱性，同時具有卓越的耐工業烘乾機腐蝕和耐粉化性能、卓越的光澤和色光性能，完全可以替代使用不鏽鋼製作的烘乾機，大大減少成本。

第二，焊接處使用奧氏體鎳鉻不鏽鋼進行焊接。烘乾機有很多部位都必須進行焊接，老式的焊接所使用的材料經常出現斷裂、腐蝕等現象。對烘乾機的壽命影響及其嚴重。奧氏體鎳鉻不鏽鋼與普通碳素鋼的區別在於導熱性差，加熱時膨脹係數大，電阻值高的特點。這些特點限制了這種材料在焊接時必須採用特種方法。但是這種鋼材的抗腐蝕性極高，及其不容易造成斷裂等情況。

第三，鈍化、磷化法。在烘乾機的製造生產中，有很多的零件都是使用的碳鋼。如果工作時間長時，容易在其表面造成大量的鐵鏽，經常要進行大量的人工除鏽工作。鈍化、磷化法主要是通過電學和電化學反應，通過一次性處理，既可使生滿鐵鏽的鋼鐵工件，表面呈現出金屬的本來顏色，同時在金屬表面生成緻密的防鏽膜層。使用這種方法後，即使我們把設備放入潮濕環境中也不會造成生鏽。而且這種方法及其簡單，可以大量的節省人力物力，減少投資，是使用最為廣泛的一種防腐方法。

褐煤烘乾機的主要組成部分有：粉碎機、輸送機、進料器、熱源設備、迴轉烘乾機、出料器、引風系統、除塵設備、温控裝置、電器系統等 ^[1]  。