脱臭

針對含硫高的原油製成的汽、煤、柴油，因含硫醇而產生惡臭，硫醇含量高時會引起油品生膠質，不易保存。可採用催化劑存在下，先用鹼液處理，再用空氣氧化。在加工高品質油脂產品時往往要進行脱臭，油脂脱臭不僅可除去油中的臭味物質，提高油脂的煙點，改善食用油的風味，還能有效地提高油脂的安全度。

油脂的脱臭是一個蒸餾過程。 脱臭生產過程產生的反式脂肪酸（TFAs）不僅與脱臭工藝有關，還與脱臭設備的結構有關。 脱臭設備的結構已引起了油脂工作者的重視， 老工藝廣泛使用的盤式脱臭塔存在着一定的缺點，如直接蒸汽量較大（因它與油脂只有一次單級接觸），蒸餾脱臭效率低，反式脂肪酸（TFAs）的生成量卻較多。在瑞典，開發出了新的工藝將脱臭用薄膜式填料塔與熱脱色用的塔盤塔組合在一起， 開發出新型軟塔脱臭系統。 在軟塔中，油在填料塔中呈垂直方向流動，形成薄膜，從而實現與水蒸汽高效率接觸。 與傳統塔盤式脱臭塔相比，在真空下壓力損失變得極小，從而可在 250℃温度下，使用較少的蒸汽（原有蒸汽量的三分之一），較短的時間內（從原有 2-2.5h 減少到 40min 左右），將遊離脂肪酸和臭氣有效的去除， 在保證油脂品質的同時有效的抑制反式脂肪酸（TFAs）的生成。 另外，在歐美，開發出了新型雙温脱臭系統， 即油脂在精煉過程中在低温段停留較長時間，而在高温段停留較短時間來減少反式脂肪 酸（TFAs） 的生產有一定效果 ^[1]  。

當脱臭温度為 160~190 ℃ 時，油脂的總反式脂肪酸含量在 120 min 內基本上不變化 ; 當脱臭温度為 250~ 270 ℃ 時，總反式脂肪酸含量隨脱臭時間的延長快速增加。在相同脱臭條件下，脱臭温度越高，總反式脂肪酸含量增加越快。可能原因是： 在油脂加工過程中產生過氧化物，過氧化物可分解為烷氧自由基 X·， X·與不飽和脂肪酸酰基中的雙鍵產生自由基中間體， 脱去X·時C—C 單鍵旋轉， 得反式構型的影響。所以儘量選擇160~190 ℃之間對油脂進行脱臭處理。

脱臭温度低於 190 ℃ 時， 亞油酸、 亞麻酸的反化率均較低。脱臭温度 190 ℃ 脱臭 120 min， 亞麻酸反化率 1. 46% ; 脱臭温度高於 250 ℃ 時， 二者的反化率增加迅速。脱臭時間為 120 min 時， 脱臭温度由 250 ℃ 升高至270 ℃ ，亞油酸反化率由 2. 01% 增加到 6. 56% ; 脱臭温度分別為 250 ℃ 和 270 ℃ 時， 隨着脱臭時間的延長亞麻酸反化率急劇增加。脱臭温度 270 ℃ 時， 脱臭時間從 15 min 延長到 120 min， 亞麻酸反化率急劇 增加。總之， 脱臭温度對亞油酸和亞麻酸反化率影響顯著; 脱臭條件一定時，亞麻酸反化率高於亞油酸反化率。

油脂中脂肪酸按其結構分為飽和與不飽和脂肪酸 ,不飽和脂肪酸又分為單不飽和脂肪酸和多不飽和脂肪酸,大豆油中單不飽和脂肪酸為油酸 ( 佔大豆油脂肪酸組成的 20. 82%) , 多不飽和脂肪酸主要是亞油酸 ( 佔大豆油脂肪酸組成的 54. 13%) 和少量的亞麻酸 ,這些不飽和脂肪酸可以形成不同種類的反式脂肪酸。油脂加工的脱臭過程會產生反式脂肪酸 ,脱臭温度對油脂中反式油酸及反式亞油酸的形成有不同程度的影響。實驗表明脱臭温度對大豆油中反式油酸含量影響不大 , 表現為在指定的脱臭時間條件下, 隨着脱臭温度的上升 ,反式油酸的含量只是在 0( 未檢出 )～ 0. 05%很窄的範圍內變化。在 250 ℃以下大豆油中反式亞油酸的形成速度相對緩慢 ,繼續升高温度 ,則大豆油中反式亞油酸的形成速度明顯加快 。對每一指定的脱臭時間條件下,隨着脱臭温度的上升 ,脱臭大豆油中反式亞油酸含量呈明顯上升趨勢。

對每一指定的脱臭時間條件下 ,隨着脱臭温度的上升, 脱臭大豆油總反式脂肪酸含量呈明顯上升趨勢。脱臭時間對反式脂肪酸含量的影響脱臭時間是影響油脂中產生反式油酸及反式亞油酸量的又一個重要因素。不同的指定脱臭温度下, 脱臭時間對大豆油中反式亞油酸含量的影響有所不同, 即在指定的脱臭温度 210 ℃和 230 ℃時, 脱臭時間對大豆油中反式亞油酸含量的影響不大, 隨着脱臭時間的延長 ,大豆油中反式亞油酸含量上升幅度很小; 在指定的脱臭温度 250 ℃和 270 ℃時 ,脱臭時間對大豆油中反式亞油酸含量的影響較大 ,脱臭時間對指定脱臭温度 250 ℃條件下, 大豆油中產生的反式亞油酸含量最多約為最少的 3 倍, 脱臭時間對指定脱臭温度 270 ℃條件下, 大豆油中產生的反式亞油酸含量最多約為最少的 4倍 。從圖中還可以看出 ,脱臭時間對指定脱臭温度 250 ℃和 270℃條件下,在 40 mi n 以下大豆油中反式亞油酸的形成速度相對緩慢, 相對含量較低, 繼續延長脱臭時間 ,則大豆油中反式亞油酸的形成速度明顯加快 ,相對含量較高 ^[2]  。