端面

與端面相關常用的概念是端面跳動，下面就解釋一下什麼是端面跳動。

端面跳動是指車輪的側面(與軸垂直的平面)平不平，誤差多大。測量方法是把車輪按基準面固定在轉軸上後，旋轉車輪，用表接觸其端面(側面)，測出來的值。

用途：車輪端面不平時，在行走中會發生左右搖擺情況。

端面磨削主要是由送料盤、兩片砂輪組成的一種磨削方法。

滾子裝在送料盤的工作孔內，送料盤旋轉時，使滾子通過兩片砂輪中間的磨削區；砂輪進行高速旋轉，用兩片砂輪的端面同時磨出相互平行的滾子兩個端面。

當滾子由送料盤傳送到磨削區時，由於兩片砂輪同向高速旋轉的作用，使滾子母線貼靠着工作孔的內表面，滾子實現自轉。但滾子自轉的線速度遠遠低於砂輪切削點的線速度，加之送料盤作圓弧形運動的送進，而形成了砂輪對滾子的兩端面磨削，使滾子獲得理想的垂直度、平行度及端面粗糙度。 ^[1] 

磨削特點：

1、同時進行兩端面磨削，利用送料盤送進，可以連續性生產，生產率高。

2、磨削時，利用兩砂輪的切削力，使滾子外圓母線貼靠着工作孔的內表面，可見這是以滾子外圓作定位基準，工作孔的內表面相當於支撐。

3、雙端面磨削過程和無心貫穿磨削過程相似，也要有引導、磨削及磨光區域，為此對兩砂輪的端面應進行修整；使之不相互平行，而是分別與送料盤的迴轉平面對稱地傾斜一定角度。

4、磨削時，可以得到較均勻的尺寸，易於實現自動上下料。

5、工藝（機牀）調整規律較難掌握，從磨削原理可以看出，滾子在工作孔內的支撐位置是隨砂輪磨削位置變化而變化，所以他們的定位方式很不完善，給調整帶來一定困難。

(1)操作者必須熟悉機牀的性能、結構、傳動系統、潤滑系統、操作手柄和開關等。嚴禁超性能、超負荷使用機牀。

(2)開車前按設備點檢卡檢查機牀，按規定加油、保證油質、油量和各部分潤滑良好。

(3)夾具和工件必須裝卡牢靠，其中心應該在工作台中心位置。刀具拉近螺母必須鎖緊。

(4)機牀只有在裝上防護裝置並調整合適後，才允許開動，以防止切屑飛出、切削液飛濺、對操作者造成傷害。

(5)不得擅自鬆動極限行程撞塊，不允許超行程使用機牀。

(6)只有在機牀停止運轉後，才能進行刀具裝卸。

(7)主軸旋轉前，應確認主軸上的刀具已經夾緊。

(8)在主軸運轉過程中，嚴禁變換主軸轉速，嚴禁調整銑頭角度。不準用機動對刀和上刀，刀具進給運動未脱開時不得停車。

(9)使用工作台縱向工作時，應將橫向和垂直方向緊固螺釘鎖緊，使用橫向工作時，則將縱向和垂直方向擰緊，以免工作台振動。

(10)用刀盤銑削平面時，刀頭不得少於4個。加工較重的工件時，要裝上支撐架。

(11)在用快速走刀和自動進給時，應事先調整好限程擋塊。

(12)在加工過程中，注意身體的任何部位或衣服不要被外露的旋轉零件纏繞。

(13)本機牀的各種手柄、按鈕等只能由一人獨立操作，不允許兩名以上操作者同時操作機牀。

(14)操作者在使用機牀時，禁止蹬踏牀身底座，雙手不得接觸機牀的任何運動部位。

(15)在加工過程中，不應清理切屑。

(16)隨時檢查機牀的潤滑情況，及時補充潤滑油。

(17)操作者使用機牀時，應注意不要被機牀的突出部位磕碰。

(18)操作者在操作機牀時，要密切注視切削情況，遇到突發危險，應按急停按鈕。

(19)機牀斷電順序應遵守先按下停止按鈕，再切斷總電源的原則。

(20)工作後將工作台放在導軌中間，升降台落在下面。各手柄放在非工作位置，切斷電源，並清掃鐵屑，擦拭機牀，做好各項保養工作。 ^[2] 

在車削加工中最常見、最基本的加工就是車外圓。而且車外圓與車牀上其他的加工形式有着密切的關係。因此，必須熟練掌握車外圓技術。

正確安裝的目的就是使工件在整個切削過程中始終保持正確的位置，工件安裝的質量和速度，直接影響到工件的加工質量和效率。同時，所有加工表面都位於零件的外圓上的，加工時將產生較大的切削力。車外圓時主切削力的方向與工件軸線不重合，必然的要影響到工件的穩固性。在數控車牀上進行外圓加工一般可採用下面幾種裝夾方式：

（1）使用普通三爪卡盤安裝，工件安裝後一般不需要校正，只控制長度即可。

（2）利用軟卡爪，並適當增加夾持面的長度，以保證定位準確，裝夾穩固。

（3）利用尾座及頂尖做輔助，採用一夾一頂方式裝夾，最大限度的保證零件的穩固性。

外圓加工是最基本、最簡單的加工步驟，所選用的刀具其結構和種類也較普通。

（1）選擇通用標準刀具，選擇餘地較大。

（2）儘量選擇機夾不重磨刀具，有利於標準化選擇。

（3）可根據零件材料選擇特殊刀具。

加工路線主要是根據零件的形狀和毛坯來確定。當零件精度較低且餘量較小時，可不分粗、精車一刀車出，加工效率較高；當零件餘量較大時，不分粗、精車會使刀具前面壓力過大出現扎刀和折斷刀具的現象，應採用分次進刀的粗車方式，達到降低切削力和斷屑的目的。同時注意儘量的選擇強度較高的刀具。

背吃刀量、進給速度和切削速度是切削用量三要素，受加工過程中，切削力的影響，切削速度大小可以調節的範圍較小。要增加切削穩定性，提高切削效率，就要在背吃刀量和進給速度上面做文章。在普通車牀上進行外圓加工，切削速度和進給速度的選擇相對較低，一般取80~100米/分鐘。數控車牀的各項精度要遠高於普通車牀，在切削用量的選取上就可以選擇相對較高的速度。 ^[2] 

1、工件外圓尺寸超差

原因：（1）刀具數據不準確

（2）切削用量選擇不當產生讓刀

（3）程序錯誤

（4）工件尺寸計算錯誤

2、外圓表面光潔度太差

原因：（1）切削速度過低

（2）刀具中心過高

（3）切屑控制較差

（4）刀尖產生積屑瘤

（5）切削液選用不合理

3、加工過程中出現扎刀引起工件報廢

原因：（1）進給量過大

（2）切屑阻塞

（3）工件安裝不合理

（4）刀具角度選擇不合理 ^[3]