程序分析

程序分析主要應用在程序優化、程序正確性驗證等方面。相關技術包括類型系統、抽象解釋、程序驗證和模型檢查等等。

程序分析是以某種語言書寫的程序為對象，對其內部的運作流程進行分析。程序分析的目的主要有三點：一是通過程序內部各個模塊之間的調用關係，整體上把握程序的運行流程，從而更好地理解程序，從中汲取有價值的內容。二是以系統優化為目的，通過對程序中關鍵函數的跟蹤或者運行時信息的統計，找到系統性能的瓶頸，從而採取進一步行動對程序進行優化。最後一點，程序分析也有可能用於系統測試和程序調試中。當系統跟蹤起來比較複雜，而某個BUG又比較難找時，可以通過一些特殊的數據構造一個測試用例，然後將分析到的函數調用關係和運行時實際的函數調用關係進行對比，從而找出錯誤代碼的位置。

程序分析是對產品生產過程的工序狀態進行記錄、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄、設計的方法，通過它可以反映工序整體的狀態，從而有效地掌握現有流程的問題點，並研究制定改善對策，以提高現有流程效率。

這裏特別強調的是程序分析的目的性，任何工作開始之前最為重要的是要抱有鮮明的目的，才能在工作中明確方向達到目標。因此我們要明確IE程序分析的目的是消除產品生產過程中的全部浪費與不合理，從而提高效率。所以加工、檢查、停滯、搬運任何工序並不因為其存在而合理，衡量的標準是創造價值的合理，否則是浪費。由此看來除加工以外的任何過程都有浪費的嫌疑。掌握全部生產過程包括工藝過程、檢驗過程、運輸過程的實際狀態發現並去除過程浪費與不合理，是程序分析的主要目的和作用。

程序分析的目的有如下幾點：

1、準確掌握工藝過程的整體狀態

工藝流程的順序； 明確工序的總體關係； 各工序的作業時間確認； 發現總體工序不平衡的狀態。 　2、發現工序問題點

發現並改進產生浪費的工序； 發現工時消耗較多的工序，重排簡化此工序； 減少停滯及閒餘工序； 合併一些過於細分或重複的工作。

1、程序分析的種類

程序分析包括：工藝程序分析；流程程序分析；佈置與路線分析；閒餘能量分析；操作時兩手的移動分析。

2、程序分析的圖表

進行程序分析時，應根據研究對象的不同而採用不同圖表進行記錄：

實施的基本程序，一個十分重要的步驟是記錄現行方法的全部事實。整個改進能否成功，主要取決於所記錄事實的準確性，因為這是嚴格考查、分析和開發改進方法的基礎。

為了能方便、迅速、正確地表示任何工作的程序，美國機械工程師學會(ASME)將吉爾佈雷斯設計出的40種符號加以綜合制定出5種符號，1979年由美國製定為國家標準(ANSLYl5—1979)，以便以標準格式精確地記錄詳細信息。我國參考美國、日本等國標準，制定了自己的標準：

這些程序分析記錄符號在實際使用時還可根據具體情況靈活變換，設計出其它的派生符號，如：

掌握了記錄符號和記錄技術後，下一步是應用分析技術對記錄的全部事實進行分析。程序分析的技巧具體包括的內容是“一個不忘，四大原則，五個方面和六大提問技術”。分別為：

一個不忘——不忘動作經濟原則； 四大原則——取消、合併、重排、簡化； 五個方面——操作、運輸、儲存、檢驗、等待； 六大提問技術——對目的、方法、人物、時間、地點和原因進行提問。

1、分析時的動作經濟原則

動作經濟原則在程序分析時有極大的作用，應根據動作經濟原則建立新方法並不斷加以 改進。應用動作經濟原則，可在同樣或更少的花費下獲得更多的產值。

2、分析時的“ECRS”四大原則

對現行的方案進行嚴格考核與分析的目的是為了建立新方法。在建立新方法時，要靈活運用下列四大原則。

1. E(Eliminate)——取消。在進行“完成了什麼”、“是否必要”及“為什麼”等問題的提問中不能有滿意答覆者都屬於不必要的，要給予取消，取消是改進的最佳方式。取消不必要的工序、操作或動作是不需要投資的一種改進，是改進的最高原則。

2. C(Combine)——合併。對於無法取消而又必要者，看是否能合併，以達到省時簡化的目的。如可合併一些工序或動作，或將由多人於不同地點從事的不同操作，改為由一人或一台設備完成。

3. R(Rearrange)——重排。經過取消、合併後，可再根據“何人、何處、何時”三種提問進行重排，使其能有最佳的順序，除去重複，辦事有序。

4. S(Simple)——簡化。經過取消、合併、重排後的必要工作，就可考慮能否採用最簡單的方法及設備，以節省人力、時間和費用。

程序分析時通過“ECRS”四大原則，首先考慮取消不必要的工序、動作、操作；其次將某些工序或動作合併，以減少處理的手續；再次，是將工作台、機器以及儲運處的佈置重新調整，以減少搬運的距離。有時也許要變更操作或檢驗的順序，以避免重複。最後是用最簡單的設備、工具替代複雜的設備、工具，或用較簡便、省力、省時的動作代替繁重的動作。

3、分析時的五個方面

由於記錄是從操作、搬運、檢驗、儲存和等待等五個方面進行的，所以分析也可以從這五個方面着手。

1.操作分析。這是最重要的分析。它涉及到產品的設計。如產品設計有微小變動時，就很有可能改變整個製造過程；或通過操作分析省去某些工序，減少某些搬運；或合併某一工序；或將兩處工序合二而一等。

2.搬運分析。搬運問題需要考慮搬運的重量、距離及消耗時間。而運輸問題應考慮運輸方法和工具，這樣可以減輕搬運工人的勞動強度和消耗的時間；合理安排廠區、車間或設備的位置，可以大大縮短運輸的距離和時間。

3.檢驗分析。檢驗的目的是剔除不合格的產品，應根據產品的功能和精度要求，選擇合理適宜的檢驗方法及決定是否需要設計更好的工夾量具等。

4.儲存分析。應着重對倉庫管理、物資供應計劃和作業速度等進行檢查分析。以保證材料及零件的及時供應，避免不必要的物料的積壓。

5.等待分析。等待應減至最低限度，要分析引起等待的原因，如等待是由設備造成的，則應從改進設備入手。

實際分析時，應對以上五個方面按照提問技術逐一進行分析。然後採用“ECRS”四大原則進行處理，以尋求最佳、最經濟合理的方法。

4、分析時的六大提問

為了使分析能得到最多的意見，而不致有任何遺漏，需要採用提問技術(即六大提問技術)依次進行提問。

這種提問技術在國外又稱6W技術，或5W1H技術。當進行程序分析時，以上問題必須有系統的一一詢問，這種有系統的提問技巧仍是程序分析成功的基礎，切不可有任何疏漏。上述的第一、第二次提問的目的在於弄清問題的現狀，第三次提問在於研究和探討改進的可能性。

上述分析技巧，特別是“5W1H”技術、“ECRS”四大原則和動作經濟原則，可在任何發現問題的場所使用。

1、程序分析的基本原則。儘可能取消不必要的工序；合併工序，減少搬運；安排最佳的順序；使各工序儘可能經濟化；找出最經濟的移動方法；儘可能地減少在製品的儲存。

2、“ECRS”四大原則在工序、操作時應考慮的因素。必要的工序或操作；工作順序的變更，設備的變更和更新；工廠、車間的佈置或設備重新組合；操作、儲存位置的改變；材料規格的重新訂購，發揮操作者的個人技術特長。

3、“ECRS”四大原則在搬運時應考慮的因素。取消不必要的操作；改變物品存放的場所或位置；改變工廠、車間佈置；採用另一種搬運方法；重新制定工藝路線和工作順序；重新進行產品設計；改變原材料或零部件的規格。

4、等待時取消或縮短時間應考慮的因素。改變工作順序、工廠、車間佈置；改造設備或採用新設備。

5、“ECRS”四大原則在檢驗時應考慮的因素。它們是否真的有必要?有何效果?有無重複性？別人做是否更適合？能否採用數理統計原理？

根據工作研究，程序分析大致可分為以下幾個步驟。

1、選擇。選擇所需研究的工作。

2、記錄。利用程序分析的圖表對現行的方法全面記錄。

3、分析。採用“5W1H”提問技術，對所記錄的事實進行逐項提問；並根據“ECRS”四大原則，對有關程序進行處理。

4、建立。在上述基礎上，建立最實用、最經濟、最合理的新方法。

5、實施。將所建立的新方法得以實現。

6、維持。堅持規範及經常性的檢查，維持標準方法不變。

程序分析時有些需注意的地方，多加留意會更好地達到目的實現目標。

1、注意明確區分分析對象是產品還是作業者。

2、為達到改善目的，開始前首先明確分析的目的。

3、最開始就要明確範圍，不要遺漏問題。

4、在現場與作業者和管理者共事分析。

5、臨時的工序流程變更是以最基本的主流程為基準進行分析。

6、分析過程是思考改善方案。

7、研討改善方案時，以流程整體的改善為最優先考慮目標。

1、程序分析的優點

產品在流動的情況下被加工，什麼樣的工序都可以分析；

與工序管理圖對照易於分析；

易於發現作業者的多餘動作；

作業者自已對作業方法的改善比較有效；

彼此之間的時間關係及空閒時間清楚明瞭；

人與機械的運轉狀態清楚明瞭。

2、程序分析的缺點

機械的分析可能應作業者的動作不規範而識別不到，以至於不能進行下一步工作；

必須緊隨作業者行動方可觀察記錄；

彼此之間沒有時間關係的情況下分析也沒用；

需要一定程度的時間精度要求。