磨損限度

從刀具磨損過程可知，刀具磨損量的增加，將使切削力、切削熱和切削温度增加，並使工件的加工精度和光潔度降低。因此，刀具不可能無休止地使用下去，應該給磨損量規定在一定的合理限度內，這個限度叫做磨損限度。

當刀具磨損量達到磨損限度時，就要重磨或換刀。 而測量後刀面的磨損值又比較方便，所以，在刀具管理和金屬切削的科學研究中，一般都以後刀面的磨損值（h層），作為刀具的磨鈍標準。刀具磨損時的現象很多，為了統一起見，規定刀具後面磨損值作為刀具的磨鈍標準，見表。

刀具磨損到一定程度應及時取下刃磨，否則使刀具磨損突然增大很多，造成重磨的困難，刀具消耗量增大。也就是刀具要有一定的合理磨損限度。刀具磨損後會發生種種跡象，如：切屑的形狀與顏色有了顯著改變；切削力增大，出現一些不正常的振動及聲響；加工出零件的表面光潔度顯著下降或精度超出公差等，有經驗的師傅能根據加工過程中各種情況的變化來判定是否應該換刀。在精加工時，一般都根據工件的表面光潔度或幾何精度來決定是否應換刀。 粗加工時，則根據刀具的合理使用來決定磨損限度，也就是使用到正常磨損的後期，急劇磨損到來以前。

加工耐熱鋼與耐熱合金等難加工材料，因為切削温度較高，冷硬現象嚴重，切削困難；同時又往往要求較高的表面質量。即：除了要求表面光潔度外，還要求表層殘留應力盡可能小（特別是殘留拉應力），表層金相組織沒有顯著變化，表層沒有微裂紋、撕裂、粘連等。因此必須嚴格控制刀具的磨損限度，一般刀具後面磨損量僅0.12到0.2毫米，即用肉眼剛能看到磨損就應換刀。

在生產實踐中，為了避免測量刀具後面的磨損尺寸，通常採用下面兩種方法控制刀具的磨損限度。

這種方法是通過操作者觀察切屑而控制的：高速鋼刀具加工鋼料時，工件表面出現亮點；加工鑄鐵時出現暗點；銑削時刀尖處出現火花；切削力增大或機牀動力的消耗增加；切削時發出一些不正常的振動和聲響；切削温度急劇上升等。

在大量大批生產中，特別是在自動化生產線上，為了保持切削加工的節奏性，通常採用按刀具耐用度（T，以分計算）定期更換刀具的方法， 以控制刀具的磨損限度。

所謂刀具的耐用度， 就是刀具刃磨後，從開始切削到磨損限度所經歷的切削時間。這樣一把刀具的壽命就等於刀具的耐用度與刃磨次數的乘積。

生產中採用的耐用度大致如下：

高速鋼車刀：T=30~90分鐘；

硬質合金車刀：T = 20~90分鐘；

多刀車削車刀：T = 120~ 300分鐘；

自動機牀、自動線刀具：T =240~480分鐘。 ^[1]