液壓設備

此裝置即液壓設備，是液壓系統的載體。一個完整的液壓系統由五個部分組成，即動力元件、執行元件、控制元件、輔助元件和液壓油。液壓設備就是各部分的合體。液壓設備其傳動力量大，易於傳遞及配置，在工業、民用行業應用廣泛。液壓系統的執行元件液壓缸和液壓馬達的作用是將液體的壓力能轉換為機械能，而獲得需要的直線往復運動或迴轉運動。可以根據想要設計的動作，隨意修改元件達到想要完成的工作。

液壓機所用的工作介質的作用不僅是傳遞壓強，而且保證機器工作部件工作靈敏、可靠、壽命長和泄漏少。

液壓機對工作介質的基本要求是：

①有適宜的流動性和低的可壓縮性，以提高傳動的效率；

②能防鏽蝕；

③有好的潤滑性能；

④易於密封；

⑤性能穩定，長期工作而不變質。

液壓機最初用水作為工作介質，以後改用在水中加入少量乳化油而成的乳化液，以增加潤滑性和減少鏽蝕。19世紀後期出現了以礦物油為工作介質的油壓機。油有良好的潤滑性、防腐蝕性和適度的黏性，有利於改善液壓機的性能。20世紀下半葉出現了新型的水基乳化液，其乳化形態是“油包水”，而不是原來的“水包油”。“油包水”乳化液的外相為油，它的潤滑性和防蝕性接近油，且含油量很少，不易燃燒。但水基乳化液價格較貴，限制了它的推廣。

液壓機的驅動系統主要有泵直接驅動和泵-蓄能器驅動兩種型式。泵直接驅動這種驅動系統的泵向液壓缸提供高壓工作液體，配流閥用來改變供液方向，溢流閥用來調節系統的限定壓強，同時起安全溢流作用。這種驅動系統環節少,結構簡單,壓強能按所需的工作力自動增減，減少了電能消耗，但須由液壓機的最大工作力和最高工作速度來決定泵及其驅動電機的容量。這種型式的驅動系統多用於中小型液壓機，也有用泵直接驅動的大型（如120000千牛）自由鍛造水壓機。　泵－蓄能器驅動 在這種驅動系統中有一個或一組蓄能器。當泵所供給的高壓工作液有餘量時，由蓄能器儲存；而當供給量不足於需要時，便由蓄能器補充供給。採用這種系統可以按高壓工作液的平均用量選用泵和電動機的容量，但因為工作液的壓強是恆定的，電能消耗量較大，並且系統的環節多，結構比較複雜。這種驅動系統多用於大型液壓機，或者用一套驅動系統驅動數台液壓機。

按作用力的方向區分，液壓機有立式和卧式兩種。多數液壓機為立式，擠壓用液壓機　雙柱液壓機　本系列產品適用於各類零部件的壓裝、調彎整形、壓印壓痕、翻邊、衝孔及小零件的淺拉伸；金屬粉末製品的成型等加工工藝。採用電動控制，設有點動及半自動循環，可保壓延時，並具有良好的滑塊導向性，操作方便、易於維修、經濟耐用。根據用户的需要可增設熱工儀表、頂出缸、行程數顯、計數等功能。

與傳統的衝壓工藝相比，液壓成形工藝在減輕重量、減少零件數量和模具數量、提高剛度與強度、降低生產成本等方面具有明顯的技術和經濟優勢，在工業領域尤其是汽車工業中得到了越來越多的應用。　在汽車工業及航空、航天等領域，減輕結構質量以節約運行中的能量是人們長期追求的目標，也是先進製造技術發展的趨勢之一。

液壓成形（hydroforming）就是為實現結構輕量化的一種先進製造技術。

液壓成形也被稱為“內高壓成形”，它的基本原理是以管材作為坯料，在管材內部施加超高壓液體同時，對管坯的兩端施加軸向推力，進行補料。在兩種外力的共同作用下，管坯材料發生塑性變形，並最終與模具型腔內壁貼合，得到形狀與精度均符合技術要求的中空零件。

液壓成形工藝在汽車、航空、航天和管道等行業有着廣泛的應用，主要適用於：沿構件軸線變化的圓形、矩形或異型截面空心結構件，如汽車的排氣系統異型管件；非圓截面空心框架，如發動機托架、儀表盤支架、車身框架（約佔汽車質量的11%～15%）；空心軸類件和複雜管件等。圖2即為液壓成形工藝應用於汽車工業中所製造出的一些典型零件。　液壓成形工藝的適用材料包括碳鋼、不鏽鋼、鋁合金、銅合金及鎳合金等，原則上適用於冷成形的材料均適用於液壓成形工藝。主要針對汽車配件廠，電子廠，電器廠，熱處理廠，車輛配件廠，齒輪廠，空調配件廠。

按照功能和用途可得分為：　粉末成型液壓機汽車重梁液壓機非金屬專用液壓機機械修理液壓機炭素製品液壓機麿料製品液壓機陶瓷製品液壓機。

主要功能（需選購部分工裝）　防頂缸電子裝置　壓裝大型變速器齒輪及軸　校正前橋　校正變形工件　拆裝圓柱錐形軸承　吏換汽車離合器膜簧　壓裝軸承軲軸承外環　更換反作用杆橡膠總成　拆裝各種緊配合零部件　換離合器片止動銷緩衝簧　鉚、切、投後橋盆齒鉚釘　壓裝活塞銷、轉向節銷及各種銷套　主要部件採用45號整體鑄鋼並調質處理　工作台採用活動式心盤結構。

（1）可以無級調節速度；

（2）可以實現運轉的距離控制；

（3）可以實現高壓化，能以較小的體積獲得較 大的輸出力；

（4）能夠實現力、速度和方向等的自動控制；

（5）操作簡單；

（1）油温的變化引起油的黏度變化，使傳動效率潤滑發生變化，嚴重時使機器不能工作。

（2）油中混入髒物，油液污染，會使機器發生故障

（3）漏油的問題很難徹底解決。

1、工作用油推薦採用32號、46號抗磨液壓油，使用油温在15～60攝氏度範圍內。

2．油液進行嚴格過濾後才允許加入油箱。

3．工作油液每一年更換一次，其中第一次更換時間不應超過三個月；

4．滑塊應經常注潤滑油，立柱外表露面應經常保持清潔，每次工作前應先噴注機油。

5．在公稱壓力500T下集中載荷最大允許偏心40mm。偏心過大易使立柱拉傷或出現其它不良現象。

6．每半年校正檢查一次壓力錶；

7．機器較長期停用，應將各加部位表面擦洗乾淨並塗以防鏽油。

1、不瞭解機器結構性能或操作程序者不應擅自開動機器；

2、機器在工作過程中，不應進行檢修和調整模具；

3、當機器發現嚴重漏油或其它異常(如動作不可靠、噪聲大、振動等)時應停車分析原因，設法排除，不得帶病投入生產：

4、不得超載或超過最大偏心距使用：

5、嚴禁超過滑塊的最大行程，模具閉合高度最小不得小於600mm。

6、電氣設備接地必須牢固可靠：

7、每天工作結束：將滑塊放至最低位置。

1、使用任何液壓設備前，請先詳細閲讀操作説明，並確認自己已經完全理解了説明書的內容。

2、切記操作時不要超過設備的額定工作能力。建議最好是在額定負荷壓力和衝擊能力的80%左右使用。

3、 在所有的舉升作業中，負荷物整個基礎要有一個固體支撐。必要時使用均勻負載底板。

4、 每次使用前都要仔細檢查系統中的所有部件，不要使用有損壞過的或者過於疲勞磨損的部件。

5、 確認要使用的液壓系統中每一個組成部分的工作能力/壓力的等級上是相匹配的。整個液壓系統只適合在系統中最低額定能力部件的工作能力範圍內使用。

6、 在進行正式工作前，要先試着做幾次卸載的操作，感覺一下系統控制等方面是否正常。

7、 在移動液壓設備時，絕不允許利用高壓軟管提掛或拖拉設備，這將損壞軟管和接頭，使設備無法正常工作。

8、 要始終保持液壓設備的的清潔，遠離潮濕、灰塵及其他污染物，這些都會加劇設備的損壞。

9、 不要扭結或強行彎曲液壓軟管。不要用軟管拖拉或懸掛重物。如果不能確認軟管是否完好，在操作前先對軟管進行壓力檢測。

10、 請使用標準抗磨液壓油，如果使用其他不正確的油料，提供的質量保證將無效。

11、 不要讓設備靠近敞開的火源，或者温度超過65℃（150°F）的熱源。

12、 儘量避免負荷集中。確認舉升裝置完全放置在重物下面並使重物水平向上移動。用傾斜鞍座來使一些重量分佈不均的物品儘量保持平衡。

13、 不要將身體的任何部位放到重物下面，或者擋在其行進路線上。在靠近接觸重物前，先要用機械支架將重物支撐住。

14、 絕不要在壓力狀態下斷開或再連接液壓設備中任何液壓軟管或其他裝置。

15、 經常使用壓力錶來檢測系統的壓力。

16、 如果發現有液壓油泄漏的痕跡要立即停止工作進行檢查，直到找到問題並解決後才能繼續進行工作。

17、 在斷開液壓油管前請確認油缸的活塞已經全部收回。這樣才能確保所有的液壓油全部返回液壓泵的油箱內。

18、 不要在液壓缸升起的狀態下將重物放上去。一定要在有負荷的狀態下升起活塞。

19、 請到進行維修和保養，這樣才能保證使用原廠配件。

20、 安全操作的最重要一點是：如果有任何疑問請及時和的專業技術人員進行諮詢。

21、油箱內壁材料或塗料不應常年改為油液的污染源，液壓控制系統的油箱材料最好採用不鏽鋼。

22、採用高精度的過濾器，根據電液伺服閥對過濾精度的要求，一般為5-10um。

23、油箱及管路系統經過一般性的酸性等處理過程後，注入低粘度的液壓油或透平油，進行無負荷循環沖洗。沖洗合格後放出全部清洗油，通過精密過濾器向油箱注入合格的液壓油。

24、為了保證液壓控制系統在運行過程中有更好的淨化功能，最好增設低壓自循環清洗迴路。

25、電液伺服閥的安裝位置儘可能靠近液壓執行元件，伺服閥與執行元件之間儘可能少用軟管，這些都是為了提高系統的頻率響應。

26、電液伺服閥是機械、液壓和電氣一體化的精密產品，安裝、調試前必須具備有關的基本知識，特別是要詳細閲讀、理解產品樣本和説明書。注意一下幾點；

（1）安裝的伺服閥的型號與設計要求是否相符，出廠時的伺服閥動、靜態性能測試資料是否完整‘

（2）伺服放大器的型號和技術數據是否符合設計要求，其可調節的參數要與所使用的伺服閥匹配；

（3）檢查電液伺服閥的控制線圈鏈接方式，串聯、並聯或差動鏈接方式，哪一種符合設計要求。

（4）反饋傳感器的型號和鏈接方式是否符合設計需要，特別要注意傳感器的精度，它直接影響系統的控制精度；

（5）檢查油源壓力和穩定性是否符合設計要求，如果系統有蓄能器，需檢查充氣壓力。

27、液壓控制系統採用的液壓缸應是低摩擦力液壓缸，安裝前應測定其最低啓動壓力，作為日後檢查液壓缸的根據。