有色冶金工業

有色冶金工業指除黑色金屬以外的所有金屬的生產，包括對有色金屬礦的開採、選礦、冶煉以及加工成材的工業部門。按其生產性質可分為：①重金屬的生產，如銅、鉛、鋅、鎳等；②輕金屬的生產，如鋁、鎂、鈦；③貴金屬的生產，如鎢、銅、銀、鈾、釷、鈹、錮、鍺和稀土金屬等。由於有色金屬各個具有獨特性能，在現代化工業生產中已廣泛使用，是工業生產中很重要的一個部門。我國有色金屬分佈很不均衡，四川攀枝花鐵礦中，含有10種有色金屬釩、鈦、鎳等，甘肅金昌市的金川鎳礦，內蒙古的白雲鄂博稀土礦，湖北大冶、江西德興、安徽銅陵的銅礦，江西大餘的鎢礦、湖南錫礦山的銻礦，雲南箇舊的錫礦，湖南水口山的鉛鋅礦。為了揚長避短，充分發揮某一地區的資源優勢，建設了區域礦產基地。如在湖南、江西、廣東、廣西建立有色金屬基地，在內蒙古建立稀土工業基地等。 ^[1] 

有色金屬工業作為高能耗行業，生產集中度小，但能耗高。我國有色金屬工業單位產品能耗(標煤)約為4．76t，約佔全國能源消費量的3．5%以上。其中銅、鋁、鉛、鋅冶煉能耗佔有色金屬工業總能耗90%以上，而電解鋁又佔其中的75%。為指導有色金屬行業的節能工作和落實國家對有色金屬工業節能目標與要求，應進行如下工作： ^[2] 

(1)提高企業生產能力和集約化程度，採用先進技術和大型裝備，提高能源利用率。重點發展采選高效節能工藝和設備、自熱強化熔鍊技術、濕法冶金節能技術、電解鋁液直接連續製備合金鑄造坯、鑄軋板坯、有色加工節能技術等。

(2)積極推進技術改造與技術進步，提高企業技術裝備整體水平。通過近幾年的技術改造使骨幹企業的技術裝備水平整體上有了很大提高，佔粗銅冶煉能力80%的銅冶煉骨幹企業採用的閃速熔鍊、艾薩(奧斯邁特)熔鍊、諾蘭達熔鍊等先進銅冶煉技術，各項技術指標達到世界先進水平；鋁冶煉骨幹企業較普遍採用了200—300kA大型預焙槽技術，鋁錠綜合能耗逐年下降，有的企業已達到1400kW·h/t的國際先進水平。通過自主研發的氧氣頂吹一鼓風爐還原鉛工藝和引進艾薩法、卡爾多爐法技術，使鉛綜合能耗比傳統工藝下降50%左右。

(3)推進再生有色金屬回收利用和產業升級。利用再生有色金屬是實現節能減排的有效途徑。據有關資料介紹，利用廢雜原料生產1t合金鋁錠與用鋁土礦生產1t鋁錠相比，可以節省95%以上的能源消耗；回收利用1t銅與開採1t原生銅相比，可少排150～200t固體廢棄物和少產生近2.6tSO2 。

(4)加強爐窯保温，改進燃燒方式，提高熱效率，充分發揮餘熱資源回收利用，實現節能降耗。以山東鋁廠為例，採用拜耳法赤泥進入燒結配料系統，作為生產燒結法氧化鋁原料，既實現廢棄資源綜合利用，又提高生產效率與節能；將氧化鋁熟料窯餘熱作為煤粉製備的熱源，有效降低了燒成煤耗、電耗和其他能耗，實現節能減排雙贏。

然而，我國有色金屬工業與世界水平相比，技術水平低，生產工藝較為落後，設備能力低，產能低，設備先進性與自動化水平低，單位產品能耗高，已成為制約有色金屬工業持續發展的重要問題，這種狀況必須努力改善。