差厚鍍鋅

帶鋼連續電鍍鋅作業線是在20世紀40年代發展起來的。1942年首先在美國出現了第一條連續電鍍鋅作業線。當時機組最高速度為30m/min，現在世界上已有50多條連續電鋅作業線投入生產，僅80年代日本就建成10條，美國5條，我國寶山鋼鐵總廠在1988手也建成一條連續電鍍鋅作業線並投入生產，其作業線速度、帶鋼寬度及自動化程度較前都有很大提高。

目前，作業線速度已達到200m/min以上，帶鋼寬度達到2m以上，生產能力達到年產40萬噸，鍍鋅量也達到50g/m²，生產的電鍍鋅品種也是多種多樣，有雙面鍍鋅、單面鍍鋅、差厚鍍鋅、電鍍鋅-鎳及鋅-鐵合金等。

板及板卷有兩面鍍鋅量相同（即等厚鍍鋅）和兩面鍍鋅量不同（即差厚鍍錦）兩種，差厚鍍鋅的表示方法如下：

（1）板：鍍在板上面的標準鍍鋅量/下面的標準鍍鋅量。一般下面的標準鍍鋅量為20g/m²。

（2）卷：卷外側的鍍鋅量/內側的鍍鋅量，例如3/20，即表示卷的外側鍍鋅量為3g/m²，內側鍍鋅量為20g/m²。

為了區別等厚鍍鋅與差厚鍍鋅，有時在差厚鍍鋅量後面附加D字，例如1/10D。板及板卷的標準鍍鋅量及最小鍍鋅量標準如圖1所示。 ^[1] 

各種鍍鋅機組的核心設備為鍍鋅鍋。圖2表示帶有鍍鋅輥的鍍鋅鍋剖面圖。

圖2中，帶鋼由左邊爐子的冷卻段出來，即由還原或中性氣氛以略高於鋅液的温度，經過象鼻管不接觸空氣而進入鋅被中。接着繞設豎於鋅鍋內的輥子轉變為垂直向上的方向，並沿此方問穿過鍍鋅輥輥縫，離開鋅液。

舊式的鍍鋅設備採用鋼製的鍍鋅輥來控制鋅層厚度。鋅液液麪與鍍鋅輥中心線的間距是可調的。鋅液液麪可以低於中心線平面，也可以在此平面上，或是高於此平面。一般情況，鋅液液麪高於鍍鋅輥中心線平面，液態鋅位於輥縫上部。因為通過的帶鋼不斷地帶走鋅下液，所以要不斷補充新的鋅液。新的鋅液從輥端流向輥縫中心，這樣，輥縫兩端的鋅液麪高於輥縫中心的鋅液麪。所以帶鋼邊緣的鋅層比帶鋼中心的鋅層厚。因此在鋼輥上銑有槽溝，鋅液通過槽溝從輥縫下帶鋼寬度上的鋅層厚度必須保持均勻，部流向輥縫上部。槽溝的形狀、剖面和間距可按經驗確定。對於不同的帶俐寬度，一般應採用槽溝間距各不同的鍍鋅輥。

影響鋅層厚度的因素很多，例如輥徑、輥子擠壓力、槽溝的位置和尺寸、鍍鋅輥的圓周速度與帶鋼速度之比，拉出帶鋼與鍍鋅輥中心線平面之間的夾角、鍍鋅輥中心線平面與鋅液麪的垂直距離等。鍍鋅輥在鋅被中的浸入深度愈大，則獲得的鋅層愈厚。

所以，根據對鋅層厚度的不同要求，應能無級調節鍍鋅輥在鋅液中的浸入深度。

最近採用了一種方法，鋅層厚度不再用鍍鋅輥來調節，而是用壓縮空氣來調節。用壓縮空氣吹除帶鋼由鋅液出來時帶出的多餘鋅液。這種方法類似應用已久的管子鍍鋅法。這種方祛稱為“氣刀法”，與鍍鋅輥相比，這種方法有許多優點：帶鋼速度較高，所需要的維修較少，鋅層厚度調節範圍大，還可以生產差厚鍍鋅。

差厚度鋅的鋅層厚度範圍如下：

薄鍍鋅面的鋅層為60~90克/米²=9~13微米

厚鍍鋅面的鋅層為120~180克/米²=17~26微米

以往的鍍鋅輥不能生產這種厚度不同的鋅層，但曾作過試驗，通過特殊的輥子將液態鋅層多刮掉一些，或是少刮掉一些來達到差厚鍍鋅的目的，但是沒有收到預期的效果。差厚鍍鋅帶鋼對於汽車製造是有好處的，因為它要求薄板的一面防腐蝕性好，而另一面具有良好的可焊性能。 ^[2]