導熱油鍋爐

系統熱利用率高，運行維修方便，封閉循環供熱與大氣相通，可延長鍋爐的使用壽命，液相或氣相輸送供熱 。導熱油鍋爐採用三回程盤管設計，系統設定了膨脹水油箱，實現了低壓高温供熱。 採用盤管式結構，受熱面充足，膨脹充分吸收 。進口低NOX燃燒機，燃燒充分，屬於環保產品 。鍋爐可選用先進的觸摸屏電腦控制器和數碼電腦控器全自動控制。具有温度自動調節、自動點火,並有差壓、超温、熄火保護。鍋爐製造規範，嚴格按國家有關標準制造。

廣泛應用於石油、化工、製藥、紡織印染、輕工、建材、食品、築路瀝青加温等需要高温的工業領域。

是以煤為燃料，導熱油為熱載體。一般分為立式手燒、卧式圓筒型、卧式機燒三種燃煤結構形式，主要是根據加煤的勞動強度從而分了這三種形式。

是以燃油或燃氣為燃料，利用燃燒器燃燃料，以導熱油為熱載體。一般分為立式、卧式二種結構形式，主要是根據設備空間高度這二種形式。

對於電加熱油爐，熱量是由浸入導熱油的電加熱元件產生和傳輸的，以導熱油為介質，利用循環泵，強制導熱油進行液相循環，將熱量傳遞給用一個或多種用熱設備，經用熱設備卸載後，重新通過循環泵，回到加熱器，再吸收熱量，傳遞給用熱設備，如此週而復始，實現熱量的連續傳遞，使被加熱物體温度升高，達到加熱的工藝要求。

當鍋爐出口油温度低於設定的出口油温度下限、進出口油壓差正常時，自動啓動燃燒器一段火、二段火；

當鍋爐出口油温度高於設定的出口油温度上限-5℃時，關閉燃燒器二段火，一段火保持狀態；

當鍋爐出口油温度高於設定的出口油温度上限時，關閉燃燒器一段火、二段火；

當高位油槽油位低時，自動啓動注油泵；

當高位油槽油位高時，自動關閉注油泵。

系統上班，開啓循環泵，直到系統下班後關閉；

系統下班時，當出口油温低於100℃且進口與出口油温差小於20℃時，關閉循環泵。

當日用油箱油位低時，自動啓動輸油泵；

當日用油箱油位高時，自動關閉輸油泵。

1 導熱油鍋爐是基於強制循環的設計思維而開發的直流式特種鍋爐。

2 封閉循環供熱，與大氣相通，可延長鍋爐的使用壽命，液相輸送熱能，熱損失小，節能效果顯著，環保效果好。

3導熱油鍋爐採用三迴路盤管設計，這種直流式結構，決定了傳統鍋爐所不具有的安全性。

4 由於採用盤管式結構，因此，受熱面充足，使其具有較高的熱效率。

5 導熱油鍋爐，顯著的特點是逆流換熱，燃燒排煙温度與熱導油出口温差在 30 ℃以下。

6導熱油鍋爐其卓越的結構，主要是在較低的壓力下運行，獲取 450 ℃ 以下的工作温度，具有低壓高温的特點。

1、具有低壓、高温、安全、高效節能的特點。

2、具有完備的運行控制和安全監測裝置，可以精密地控制工作温度。

3、結構合理、配套齊全、安裝週期短，運行和維修方便，便於鍋爐佈置。

4、由於電加熱有機熱載體爐採用先進的防爆結構，可應用於工廠Ⅱ區防爆，防爆等級可達C級。

與傳統的傳熱介質水及水蒸氣相比，導熱油具有以下特點：

1、在幾乎常壓的條件下，可以獲得很高的操作温度。即可以大大降低高温加熱系統的操作壓力和安全要求，提高了系統和設備的可靠性；

2、 可以在更寬的温度範圍內滿足不同温度加熱、冷卻的工藝需求，或在同一個系統中用同一種導熱油同時實現高温加熱和低温冷卻的工藝要求。即可以降低系統和操作的複雜性；

3、省略了水處理系統和設備，提高了系統熱效率，減少了設備和管線的維護工作量。即可以減少加熱系統的初投資和操作費用；

4、在事故原因引起系統泄漏的情況下，導熱油與明火相遇時有可能發生燃燒，這是導熱油系統與水蒸氣系統相比所存在的問題。但在不發生泄漏的條件下，由於導熱油系統在低壓條件下工作，故其操作安全性要高於水和蒸汽系統。

5、導熱油與另一類高温傳熱介質熔鹽相比，在操作温度為400℃以上時，熔鹽較導熱油在傳熱介質的價格及使用壽命方面具有絕對的優勢，但在其它方面均處於明顯劣勢，尤其是在系統操作的複雜性方面。

6、先進的工藝流程有機熱載體鍋爐是一種新型的特種加熱鍋爐，具有低壓高温的工作特點，工作壓力在0.1Mpa，甚至常壓供熱温度，液相340℃或汽相400℃，整體結構具有一定的彈性，考慮到運行中受熱後各部件的自由膨脹，採用彎曲盤管式受熱面，為了運行的更為安全、高效，還增加了空氣預熱器，爐膛內燃燒度加強，流速也增加，使得更為高效、環保、節能的服務於各個行業。

導熱油加熱系統應作為壓力設備來管理，要確保加熱設備完好不漏，否則後果十分嚴重。使用中要定期檢測設備壁厚和耐壓強度，並在設備和管道上加裝壓力計、安全閥和放空管。

使用導熱油爐時要嚴格控制温度不超過350℃，以防温升超壓，造成危險。為了避免導熱油受熱面管壁超温，導熱油的流動應呈紊流狀態，即雷諾數Rc>10000，並具有一定的流速，以減薄其在流過受熱面時的邊界層厚度。加熱操作過程中載熱體的循環泵不允許停止。在熱負荷降低或暫時停用時應打開旁路迴流調節閥，調節系統流量，使管內的導熱油具有足夠的流量和流速。

加熱爐在啓動時要對受熱面管和系統管道空管預熱。開始點火升温時，因導熱油温度低，粘度大，流速低，膜層厚，必須嚴格控制升温速度，一般應在40～50℃/h以下，以避免局部受熱超温。當出現循環導熱油温度高但用熱設備温度上不去的情況時，不能盲目提高導熱油出口温度，而應從用熱設備方面查找原因，如積垢、堵塞等。使用導熱油加熱，開車初期應注意温度與壓力的關係。如壓力偏高，温度偏低，表示有水，應及時排氣；如果壓力偏低，温度偏高，表示導熱油油量不足，應補加導熱油。系統停止運行時，導熱油的循環泵要繼續運轉一段時間，待載熱體冷卻後，將系統內導熱油全部放回儲槽，尤其是受熱面內不能有遺留。

導熱油內嚴禁混入水或其他低沸點雜質和易燃易爆物質。開車時應先排淨系統內的水分，然後打開進氣閥和回止閥，按規定升温排除載熱體中的水分；新換或添加的導熱油必須經預熱脱水處理方可加入；排除水分時一般應先開放空閥，再用小火以5℃/h的升温速度將導熱油温度升到150℃，使水分蒸發逸出。然後關小放空閥，以10℃/h的升温速度將其升温至250℃。升温過程中，如聞有水擊聲或看到壓力偏高，應立即開大放空閥，驅逐水蒸氣，然後關閉放空閥開車。停爐時，應放出被加熱物料後關閉導熱油爐蒸氣閥，避免物料漏入系統。

生產實踐中結焦厚度在2mm以下是安全的，爐管內結焦層在0~1.5mm之間，此時焦層的繼續積存量同被載熱體沖刷的溶化量大致平衡。可用超聲波測厚儀測定爐管內的焦層厚度。

在循環泵入口處應裝過濾器，濾去因化學變化而產生的呈懸浮狀態的聚合物以及局部過熱析出的碳粒。過濾器應便於拆卸、更換，以便定期清理存渣及雜質，保證過濾效果。

要重視導熱油加熱設備運行的技術規範以及管理規定的制定和執行情況，嚴格遵守相關法律法規和安全操作規程。導熱油加熱操作應有完善的應急處置方案，尤其要防止出現溢料、噴料、漏料、超負荷帶病運轉，一旦發生泄漏點，要立即堵漏，並更換保温棉。

設置温度、壓力、流量、液位自動調節系統、報警系統和安全泄放裝置，要保證儀器、儀表靈敏好用。加熱操作中，如發生壓力突升情況，應立即打開放空閥泄壓，並關閉通向加熱設備的載熱體管道閥門。

1、加熱爐及其周圍是否清潔無雜物，檢查爐體、燃燒器、控制器、看火孔、煙（囱）道等是否正常；

2、倒通工藝設備及流程，檢查膨脹槽油位是否在1/4－1/2 液位以上位置，温度計、壓力錶等是否正常；

3、接通加熱爐控制櫃電源，檢查電壓是否正常，檢查指示燈及各顯示儀表是否正常；

4、調整好燃氣主減壓閥、次減壓閥，使壓力控制為0.005 MPa。

1、啓動導熱油循環泵（運一備一，參照水泵操作規程執行），啓泵後正常循環0.5小時左右使壓力平穩；

2、按燃燒器啓動按鈕，觀察爐膛火焰是否正常燃燒，若不點火，應在排除故障後，再次啓動燃燒器。

1、正常停爐①逐步降低温度，關閉燃燒器，停止燃燒；②待熱油温度降至70℃以下，停止熱油循環泵的運行（參照水泵操作規程執行）；③關閉總電源，做好交接班記錄。

2.、緊急停爐如果因緊急情況緊急停爐時，應迅速關閉燃燒器，同時沿燃燒器鉸軸將燃燒器移開，讓爐膛與煙囱之間形成自然通風狀態，將爐膛內的蓄熱散發，以便導熱油自然冷卻，防止過熱。

巡迴檢查時應注意檢查導熱油爐周圍是否發生泄漏，附近應有配置足夠的油類及電器類的消防器材，不準用水作為滅火劑。

當出口油温超過設定的出口油温度上限值20℃或超過350℃時，電腦閃爍顯示超温温度，強制關閉受控設備。

當煙道温度超過設定極限温度300℃時，煙道超温指示，關閉受控設備。

當鍋爐進口與出口油壓低於設定的壓差值時，電腦故障指示，強制關閉受控設備。

當鍋爐油壓高於設定的高壓點時，電腦故障指示，強制關閉受控設備。

當系統電網電壓超出正常運行範圍（180V—260V），屏幕故障提示，不聯鎖設備

如果你的導熱油爐使用時間過長或選用的導熱油不好或使用不當而產生的結焦、積碳堵塞了管線和加熱面，降低了傳熱效率，增大了能耗，最後便難以滿足生產的需要。

導熱油鍋爐油碳垢清洗技術

一、導熱油鍋爐正在快速普及使用

導熱油鍋爐(熱媒爐)是以有機熱媒油作為傳熱介子的鍋爐，它能在較低的運行壓力下獲得較高的工作温度，因安全高效正在石油、化工、印染、食品、化纖、塑膠、塗料、建材等工業企業中快速普及及使用。

二、導熱油鍋爐使用中存在的問題

問題1：導熱油受熱縮聚易使鍋爐傳熱面積碳結焦

導熱油高温受熱後易發生熱裂解和聚合化學反應，使油質劣化。如導熱油膠質化便稠、殘炭和酸值超標、焦晶析出沉積等，導致鍋爐傳熱面積結焦質油碳垢。

問題2：傳熱面積焦結垢使能耗增大，引發火災事故

導熱油鍋爐傳熱管壁聚集油焦碳垢後，不僅使傳熱效率大幅下降，燃料成本增加，還會影響下游生產工藝温度。嚴重時造成傳熱壁局部過熱，管壁裂紋、腐蝕和爆管，使導熱油泄漏引發火災和人員傷亡等重大安全事故。

導熱油阻焦防垢技術

一、油質劣化加速鍋爐積碳結焦

導熱油鍋爐使用過程中，導熱油化學成分因受熱很容易發生高温氧化、裂化分解和熱聚縮合等化學反應，使油質膠質化。縮聚反應生成的焦碳微粒使導熱油殘炭值大幅升高，在傳熱面上形成焦質油碳垢。

二、油碳垢危害鍋爐安全運行

導熱油積焦形成的油碳垢不僅大幅降低導熱油鍋爐的傳熱效率，使能耗成本大幅增加，而且能引發導熱油鍋爐金屬高温腐蝕和垢下腐蝕損傷，使爐管金屬產生損傷裂紋或腐蝕孔，嚴重時可燒燬爐管，導熱油泄漏引發火災和人身傷亡等重大事故。

1.油質不佳，油中殘炭指標超標。導熱油在儲存、運輸或運行維護中不慎而使水分、雜質或其他油污等混入油中，當導熱油工作升温到1000C時，會引起噴油並着火，或者水分受熱汽化產生高壓，引起設備的超壓爆炸。另外油中殘炭指標超標，導熱油在加熱運行過程中會發生一些化學變化而生成少量高聚合物，同時也會因局部過熱生成焦炭，這些高聚合物和殘炭不溶於油而懸浮在油中，運行中這些物質會沉積在鍋筒底部而過熱鼓包，沉積在管壁而過熱爆管。因此，定期對導熱油取樣分析，及時掌握油的品質變化情況，分析變化原因，定期補充新導熱油量，使其殘炭量基本得到穩定，加入鍋爐中的導熱油必須預先脱水，發現問題，應及時採取相應措施。

2.出口温度超温，流速過低。有時因油温度高而用熱機温度卻上不去，不能滿足生產需要。有的單位採取提高出口温度的辦法保證供熱量，結果使出口温度接近甚至超過熱載體的最高允許使用温度，從而加重了結焦、結垢程度，使用熱機的散熱器傳熱效率更低，形成了惡性循環，直到爐管爆破。另外，過低流速會造成受熱面中的大部或局部管內壁温度高於允許油膜温度，而縮短導熱油的正常使用壽命，導致過熱引起鼓包、爆管。因此，鍋爐的最高出口油温度應比熱載體的工作温度低約30℃，以防止油在使用過程中過熱分解變質。在運行中，輻射受熱面管子內的導熱油流速不低於2m/s，對流受熱管子內不低於1.5m/s，防止產生殘炭、堵塞管徑、造成管壁過熱等事故。

由於焊接質量問題，熱媒輸送主管焊縫部分脱落或超温情況下大量汽化，引起管道振動甚至損壞而致使大量導熱油外漏，而導熱油滲透性較強，特別是法蘭墊片處較為嚴重 ，泄漏後遇火源引起火災常有發生。因此，安裝時，要選有資質的安裝公司安裝，管道連接以焊接為好，適當輔以法蘭連接，不得采用螺絲連接，法蘭連接時應採用耐油、耐壓、耐高温的高強石墨製品作密封墊片。所有與熱載體接觸的附件不得采用有色金屬和鑄鐵製造。鋼管應採用20號鋼無縫管、緊固件尤其主迴路上的連接螺栓採用35號鋼鼓較為妥當。鍋爐點火前，應由鍋監所與安裝公司對所有管道、閥門等進行一次耐壓試驗，直到不滲漏為止，導熱油在系統管路中循環不應少於60分鐘，確認一切正常之後，方可點火 。

導熱油鍋爐在正常使用時，單位偶爾發生突然停電，此時循環油泵停止工作，爐膛內燃煤繼續在燃燒，使鍋爐油温度繼續升高，如果油温上升太快降不下來，就會在短時間內油温局部超高而結焦，致使超温過熱爆管引起火災。因此，遇上停電等故障，應打開所有爐門，立即消除爐內剩餘的燃煤，讓大量冷風竄進爐膛內，迅速降低爐温，消除熱源;同步打開鍋爐放油閥門，將高温油緩緩放入儲油槽，並讓膨脹油槽中的冷油慢慢流入鍋爐，及時帶走熱量。有條件的單位可設置雙路電源，如設置小型汽油發電機，其電路與循環油泵電路互為切換，從而防止停電後短時間內油温超高而造成結焦，以致釀成事故。

此外，司爐工必須經技監部門培訓合格，統發“司爐工操作證”，只有持證司爐工才準獨立操作，以保證出現異常情況能及時排除。還要保持循環油泵、儲油槽的清潔，隨時清除表面上積聚的油垢和灰塵，嚴防其被外部飛火引燃成災。

1.使用斯大導熱油作為熱載體的油、氣的熱載體鍋爐，系統應配備膨脹槽、儲油罐、安全組件、測量儀表和控制裝置。

2.導熱油投入使用時，在開始運行階段，先啓動循環油泵，運行半小時後，再點火升温。初次使用時應緩慢升温，每小時升温約20 ℃，當升温至180~200℃時，再保温一段時間，方可投入正常使用。

3.在使用中應認真檢查，嚴防水、酸、鹼及低沸點物漏入使用系統。系統應裝過濾裝置，防止各種雜物進入，保證油品純度。

4.經使用半年後，應進行一次油品分析，長期使用後，若發現傳熱效果差，或其它異常情況，應對油品進行分析，根據分析結果決定添加或更換。判斷標準量 ：鹼碳不大於1.0%，酸值不大於0.5mgK(OH)/g,燃點變化不小於20%，粘度變化不大於10%，其中一項超標應更換新油。

5.為確保導熱油的正常使用壽命和導熱效果，嚴禁超温使用。

6 導熱油爐加熱系統的設計和安裝應嚴格執行國家有關部門制定的熱油爐設計規程，以保證系統的安全運行。

設備風險程度分析

1、一般變亂，職員輕傷，輕微經濟損失。

2、較大變亂，職員輕、重傷、死亡，較大經濟損失。

3、重大、特別重大變亂，職員羣死羣傷，特別重大經濟損失。