中板

按厚度為薄鋼板(厚度<=4毫米)和厚鋼板(厚度>4毫米)，在實際工作中，常將厚度<=25毫米的鋼板稱為中板，厚度在25-60毫米之間的鋼板稱為厚板，厚度>60毫米的鋼板稱為特厚板，統稱為中厚鋼板。寬度比較小，長度很長的鋼板，稱為鋼帶，列為一個獨立的品種。

鋼板有很大的覆蓋和包容能力，可用作屋面板、苫蓋材料及製造容器、儲油罐、包裝箱、火車車箱、汽車外殼、工業爐的殼體等：可按使用要求進行剪裁與組合，製成各種結構件和機械零件，還可製成焊接型鋼，進一步擴大鋼板的使用範圍；可以進行彎曲和衝壓成型，製成鍋爐、容器、衝制汽車外殼、民用器皿、器具、還可用作焊接鋼管、冷彎型鋼的坯料。由於上述特點，使鋼板產量達到鋼材總產量的50%以上。

我國為適應大規模基本建設的需要，對鋼板的要求急劇增長。為適應新形勢發展的需要，這些年我國鋼板的生產也有了很大發展，並建成了一批先進的鋼板生產骨幹企業。鋼板成張或成卷供應。成張鋼板的規格以厚度*寬度*長度的毫米數表示。熟悉板材、帶鋼的規格，在寬度和長度上充分利用，對提高材料利用率，減少不適當的邊角餘料、降低工時及產品成本，有十分重要的意義。在選購板、帶材時，應儘量選用為產品坯料整倍的規格。如果屬於定型產品，選用接近定尺的板、帶材時，可訂購定尺或倍尺的合理料，實行套材的下料方法，能顯著提高板、帶材的利用率。企業與企業間，行業與行業間邊角餘料的多次利用，也是被實踐證明提高材料利用率，節約材料的有效方法。

倍尺板坯入庫→板坯切割→定尺板坯入庫→板坯上料→板坯入爐→板坯加熱→板坯出爐→板坯粗除鱗→軋製精除鱗→鋼板冷卻（ADCO）→熱分段剪分段→鋼板矯直→冷牀空冷→鋼板上下表面檢查修磨→鋼板切邊→鋼板切頭尾、定尺、取樣→鋼板標印→成品收集→成品入庫→探傷→入庫。 ^[1] 

板帶鋼指平板狀、矩形斷面的一類鋼材，板帶鋼產品按其厚度一般分為厚板及薄板兩類，我國GB/T 15574－1995規定，厚度不大於3mm的稱為薄板，厚度大於3mm的稱為厚板。厚板還習慣性分為中板（4～20mm）、厚板（20～60mm）、特厚板（60mm以上）。

中厚板材的品種繁多，使用温度區域較廣(-200～600℃)，使用環境複雜(耐候性、耐蝕性),使用要求高(堅韌性、焊接性)。即使相同用途的鋼板，對材質的要求也不盡相同。按照用途，中厚板產品類別有汽車板、鍋爐板、壓力容器板、低合金高強度板、耐腐蝕板、碳素結構鋼板、合金結構鋼板、造船及採油平台鋼板、機械建築用鋼板、模具板、橋樑用鋼板、油氣輸送管線用鋼板等。

根據板帶鋼用途的不同，對其提出的技術要求也各不一樣，但基於其相似的外形特點和使用條件，其技術要求仍有共同的方面，歸納起來就是“尺寸精確板形好、表面光潔性能高”。

供貨技術協議、國家標準、行業標準、企業標準、外國標準。

中厚板產品的生產必須按照供貨技術協議或所承諾執行的標準進行生產。供貨技術協議作為供貨合同的一部分，與供貨合同有相同的法律地位，具有強制性。沒有供貨技術協議時，生產廠所承諾執行的標準也是強制執行的標準。生產特定行業使用的產品時，還要執行相關行業的標準，如船級社規範等。企業也可以制訂用於內部生產過程控制的標準，但其有效範圍僅限於企業內部，除非在供貨技術協議中做了相關規定。

通常對鋼板質量的要求可以用“尺寸精確板形好，表面光潔性能高”來概括，這包含了四個方面的內容： ¡尺寸精度是中厚鋼板生產控制水平的重要標誌，也是中厚板產品的關鍵質量特性，包括厚度、寬度、長度尺寸，是用户加工使用的基本依據，必須控制在各自允許的公差範圍內，並且控制穩定、均勻。

表面光潔度：中厚板產品用途非常廣泛，可以通過切割、焊接、冷彎等加工工藝製成各種形狀、各種尺寸規格的零部件，因此被稱為萬能軋材。表面光潔度是中厚板產品很重要的質量要求，因為中厚板產品軋製狀態下的表面可能一直被保留到最終產品，或者只經過塗敷等簡單加工，鋼板表面光潔無缺陷、氧化鐵皮厚度均勻、外觀良好，往往可以有效降低用户加工量，另外鋼板在承受應力作用、塑性變形時，鋼板表面的缺陷往往成為裂紋源導致提前破壞，因此鋼板表面光潔度是鋼板很重要的質量特性。

表面縱裂：鋼坯表面及皮下裂紋所致，總壓縮比增大可減輕，但軋製規格確定時在軋製過程無法控制。 ¡邊部橫裂：成品邊部時為板坯邊部損傷或軋製過程鋼坯邊部温降過大所致，前者只有通過板坯入爐前的檢查預防，後者要通過避免紅坯邊部強冷及低温軋製來控制。

板面局部區域橫裂：多在靠近毛板頭尾附近出現，為軋製過程紅坯表面局部強冷所致，一般通過控制軋製過程紅坯翹頭控制。

為板坯三角區裂紋、中心裂紋、中心偏析、中心疏鬆所致，總壓縮比增大時分層程度可減輕，但偏析程度並不改善，且軋製規格確定時分層程度在軋製過程也無法控制。

鋼坯表面及皮下夾雜所致，總壓縮比增大其危害可減輕，但缺陷面積則會擴大。 ^[2]