SPC控制圖

SPC控制圖是對過程質量加以測定、記錄從而進行控制管理的一種用科學方法設計的圖。1928年由沃特·休哈特（Walter Shewhart）博士率先提出。其指出:每一個方法都存在着變異,都受到時間和空間的影響,即使在理想的條件下獲得的一組分析結果,也會存在一定的隨機誤差。但當某一個結果超出了隨機誤差的允許範圍時,運用數理統計的方法,可以判斷這個結果是異常的、不足信的。

問世數十年來，質量控制圖在眾多現代化工廠中得到了普遍應用，並憑藉其強大的分析功能，為工廠帶來豐厚的實時收益。最初的控制圖分為計量型與計數型兩大類，包含七種基本圖表。

控制圖中包括三條線：

1.控制上限(UCL)

2.中心線(CL)

3.控制下限(LCL)

數據：是能夠客觀地反映事實的資料和數字數據的質量特性值分為：

可以用量具、儀表等進行測量而得出的連續性數值，可以出現小數。

不能用量具、儀表來度量的非連續性的正整數值。

Xbar-R圖（均值－極差圖）

Xbar-S圖（均值－標準差圖）

X-MR圖（單值－移動極差圖）

X-R（中位數圖）

計數型數據的控制圖

P圖（不合格品率圖）

np圖（不合格品數圖）

c圖（不合格數圖）

u圖（單位產品不合格數圖）

控制圖可以區分出普遍原因變差和特殊原因變差

1.特殊原因變差要求立即採取措施

2.減少普遍原因變差需要改變產品或過程的設計

1.選擇質量特性

2.決定管制圖之種類

3.決定樣本大小,抽樣頻率和抽樣方式

4.收集數據

5.計算管制參數(上,下管制界線等)

6.持續收集數據,利用管制圖監視製程

1．X-R控制圖

用於控制對象為長度、重量、強度、純度、時間、收率和生產量等計量值的場合。X控制圖主要用於觀察正態分佈的均值的變化，R控制圖主要用於觀察正態分佈分散或變異情況的變化，而X-R控制圖則將二者聯合運用，用於觀察正態分佈的變化。

2．X-s控制圖

與X-R圖相似，只是用標準差（s）圖代替極差（R）圖而已。

3．Me-R控制圖

與X-R圖也很相似，只是用中位數（Me）圖代替均值（X）。

4．X-Rs控制圖

多用於對每一個產品都進行檢驗，採用自動化檢查和測量的場合。

5．p控制圖

用於控制對象為不合格品率或合格品率等計數質量指標的場合，使用p圖時應選擇重要的檢查項目作為判斷不合格品的依據；它用於控制不合格品率、交貨延遲率、缺勤率、差錯率等。

6．np控制圖

用於控制對象為不合格品數的場合。設n為樣本，p為不合格品率，則np為不合格品數。

7．c控制圖

用於控制一部機器，一個部件，一定長度，一定面積或任何一定的單位中所出現的不合格數目。焊接不良數/誤記數/錯誤數/疵點/故障次數

8．u控制圖

當上述一定的單位，也即n保持不變時可以應用c控制圖，而當n有變化時則應換算為平均每項單位的不合格數後再使用u控制圖。