DP鋼

雙相鋼是20世紀70年代中期發展起來的一種新材料，其具有低屈強比，高伸長率及初始硬化速率快的特性。

DP鋼廣泛應用在汽車的邊梁，側面構件，橫樑，支柱，底盤加強件，油箱支架及車體的結構件，加強件和防撞件。

DP鋼的在熱加工過程中，通過合理制定冷卻工藝，使奧氏體化的鋼在鐵素體相變區域較長時間停留，保證80%奧氏體相轉變為鐵素體相，然後快冷繞過貝氏體形成區，冷卻到Ms點以下，從而形成具有鐵素體+馬氏體相的組織。

下面我們以較為典型的DP600為代表探討其生產工藝。

鋼鐵行業生產熱軋DP鋼帶工藝分為低温卷曲和中温卷曲兩種。

其一為低温卷曲工藝，低温卷取型熱軋雙相鋼的生產原理是：在終軋後的冷卻過程中完成大部分的A—F相變（約80%），而在此後的快冷階段迅速將鋼帶冷卻至M8點以下卷取，得F加M組織。卷取温度一般低於300℃，避免貝氏體形成，同時也避免了鐵素體的時效和馬氏體的自回火（如圖《低温卷曲工藝冷卻曲線》所示）。其特點是減少了合金元素含量，降低了成本，但對工藝參數控制要求嚴格，尤其是終軋後的冷卻工序，控制較困難，且需要採用較大功率的卷取設備。只有日本的新日鐵和川崎制鐵等廠應用這種工藝，國內採用此工藝的較少。

其二為中温卷曲工藝，中温卷取型的原理是適當加入cr、Mo等合金元素提高奧氏體在常規卷取温度範圍內的穩定性，在其連續冷卻過程中，介於A_+F和A—B轉變的温度區間內有一個奧氏體亞穩無相變區間。終軋後的鋼板在連續冷卻過程中先完成大部分的A_+F相變（約80%），並在“卷取窗口”温度內進行無相變卷取，在卷取完後空冷到室温的過程中殘餘奧氏體轉變為馬氏體，最終獲得F加M兩相組織。這種軋製方法的卷取温度為500—600℃。