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平均檢出質量上限
鎖定
- 中文名
- 平均檢出質量上限
- 外文名
- Average Outgoing Quality Limit
- 所屬學科
- 數學
- 所屬問題
- 統計學(統計質量管理)
- 別 名
- “平均交付質量界限”等
- 簡 稱
- AOQL
平均檢出質量上限定義
平均檢出質量上限也稱檢後平均不合格品率上 限。在挑選型的抽樣檢驗中,一般從批量為N的產品中抽取樣本容量為n的產品進行檢驗,並規定一個不合格品數C作為界限,驗收的規則是當不合格數≤C時作為合格批,只需將檢驗中發現的不合格品換為合格品,當不合格數>C時作不合格批進行全檢,將所有不合格品替換為合格品。因此檢驗後的平均不合格品率隨着該批產品的不合格率而變化。開始由小增大,但隨着不合格率增大被判為不合格批的概率增大,而對不合格批需進行全檢,並用合格品替換不合格品,因此不合格率α下降。其平均不合格率的最大值稱作平均檢出質量上限
[2]
。
平均檢出質量上限相關介紹與計算
平均檢出質量AOQ的定義是:“經過檢查後產品的平均不合格品率,在檢查中發現的不合格品均須用合格品代替”。在連續抽樣檢查中,從全檢開始,一直全檢到滿足規定條件為止,然後轉到抽檢,在抽檢中以規定的抽樣比率
實施抽檢,一直進行到發現不合格品為止,又回到全檢,如此循環不斷。我們從全檢開始直到回到下一次全檢,稱作“一個檢查週期”。因此一個檢查週期包括兩部分:一個全檢段和一個抽檢段。
設:u為一個檢查週期中逐個檢驗的單位產品的平均個數,也就是全檢段內的產品數,v為一個檢查週期中經過抽檢而通過的單位產品的平均個數,也就是抽檢段所包含的產品數。
因此,一個檢查週期中所包含單位產品的總數平均為“十到個,而一個檢查週期中被檢驗的單位產品平均為
。
假定製造過程處於統計控制的狀態,即過程平均不合格品率穩定為p。這樣,對於一個檢查週期中的所有產品而言,在檢查前平均有
個不合格品,通過全檢和抽檢發現的不合格品平均為
個。由於在檢驗中發現的不合格品需要剔除而用合格品替換,因此,經過採用連續抽樣方案進行檢查後,一個檢查週期中不合格品的平均個數將由檢查前的
個,減少到
個。因此,連續抽樣方案的檢後平均不合格品率為
AOQ=檢後不合格品數/所通過的產品總數
可見,平均檢出質量與所採用的抽樣方案有關(抽樣比率
是方案的一個參數)。它是提交檢查的批質量的一個函數,可用平均檢出質量曲線表示(圖1)。提交檢查的批質量越高,抽檢時不經檢查而通過的產品中所包含的不合格品數也越少。AOQ值就越小。提交檢查的批質量越差,轉到抽檢的機會就越小,全檢佔的比重就越大(u大,v小),通過全檢發現的不合格品數越多,經過剔除和替換,使平均檢出質量也提高(AOQ值變小),但檢查工作量增大(如果全是全檢,AOQ值應為0)。因此,AOQ曲線呈兩頭小,中間大的形狀,在某一過程平均不合格品率
時,平均檢出質量最差,AOQ曲線上有一最大值,此即為平均檢出質量上限AOQL
[3]
。
在使用連續抽樣方案時,由於實際的過程平均不合格品率無法知道,因此,實際的平均檢出質量也無法知道。但是每一方案的AOQL值是固定的,可用AOQL值來選擇所需要的抽樣方案,使產品的實際平均檢出質量控制在規定的AOQL值之內(一般實際的AOQ值均比AOQL值要小)。例如規定AOQL=1.22%,表示經過檢查後的產品質量,其平均不合格品率最差不會大於1.22%,實際的平均檢出質量均小於此值。
GB 8052-87規定的AOQL值也有16個,分別與AQL值相對應,即對於每一個AQL值都有一個相應的AOQL值,兩者之中確定任一個,另一個也就隨之確定,見表1。
AQL(%) | 0.010 | 0.015 | 0.025 | 0.040 | 0.065 | 0.10 | 0.15 | 0.25 |
AOQL(%) | 0.018 | 0.033 | 0.046 | 0.074 | 0.113 | 0.143 | 0.198 | 0.33 |
注 | 僅用於CSP一1方案 |
AQL(%) | 0.04 | 0.65 | 1.0 | 1.5 | 2.5 | 4.0 | 6.5 | 10.0 |
AOQL(%) | 0.53 | 0.79 | 1.22 | 1.90 | 2.90 | 4.94 | 7.12 | 11.46 |
注 | 可用於CSP-1、CSP-2和CSP-T方案 |