髮狀裂紋

髮狀裂紋常發生幹坯受潮再次乾燥以後，應注意幹坯及時入窯，如需貯坯，不可受潮。

隧道窯燒磚時，造成燒成製品的缺陷有多種因素，每一種製品缺陷產生的原因各不相同，要分析其產生的原因並設法消除，才能提高製品質量。實際生產時，容易出現的製品缺陷主要為生磚、焦磚、磚體產生裂紋、啞音磚、黑心磚等。

在用隧道窯燒磚時，由於燒成温度偏低(低於燒成所需温度)或高温持續時間過短，保温時間不夠，坯體內各種成分之間化學反應不充分，磚體內熔融液相量生成過少，致使製品黃啞無聲，機械強度很差，不符合建築使用要求。消除產品出現這種缺陷的方法是嚴格控制隧道窯燒成帶温度，使它保持在原料要求的燒成温度範圍內，適當延長燒成帶高温持續時間。

隧道窯坯垛兩側出生磚的問題也比較普遍，產生原因及具體解決方法如下：

a、碼坯坯垛離窯內牆較遠，邊部間隙較大，坯垛與窯內牆之間形成既寬又高的直通風道，坯垛邊部的通風量過大，使燒成降温快。解決的方法就是要縮小邊部間隙，坯垛與窯內牆的距離保持在50mm左右，邊部坯垛要上下垂直，防止上部向內傾斜。

b、坯垛中部密、阻力大，窯內通風量中部小、邊部大，燒成時坯垛中間火度偏大，邊火偏小。解決辦法為及時調整碼坯密度，中部減頭放稀，邊部加頭增密，使窯內通風分配均勻、合理。

c、砂封槽加砂不滿或窯車砂封板彎曲變形，密封不嚴，檢查道內冷空氣由空隙處沿窯牆侵入窯內，致使燒成邊火温度降低。解決的方法是定時定量向砂封槽內加砂，砂封板變形時要及時校正。

在用隧道窯燒磚時，由於燒成温度偏高或高温持續時間過長，磚體內熔融液相量生成過多，磚外形收縮過大，小於正常規格要求，雖然結構緻密，強度很高，但仍然屬於不合格產品，消除這種產品出現的方法是嚴格控制隧道窯燒成帶温度，使它保持在原料要求的燒成温度範圍內，如果燒成帶高温持續時間過長，則應適當加快降温。

隧道窯燒成時體的裂紋有三種，產生原因各不同，只要分析清楚，解決起來也比較容易。

a.磚體表面產生髮狀裂紋

隧道窯冷卻帶降温過急，燒成後的製品突然迅速冷卻，磚體表而冷縮，內部熱脹。在磚體表和內部產生內應力，在內應力作用下產生髮狀裂紋。生產原料對温度變化越敏感，產生髮狀裂紋的機會就越多。消除髮狀裂紋的主要辦法就是保持燒成火度平穩，防止降温過快，適當地控制進車速度，少用或停用窯尾風機送風。

b．磚體炸裂

由於人窯坯體不幹，乾燥殘餘含水率過高，預熱升温又過急，坯內水分在短時間內急劇汽化，積聚在坯體內，當坯體內水蒸氣壓力超過坯體強度時，便發生炸裂，破壞坯體結構。有的表面剝落，有的出現大裂口和斷磚。消除炸裂產生的措施有控制磚坯的人窯含水率，延長預熱時間，緩慢升温脱水。採用內燃燒磚，增大坯體的氣孔等。

c．一般形式的裂紋

進入隧道窯乾燥時的坯體，在預熱過程中由於升温急，坯體表面水分蒸發快，內部水分擴散慢，坯體表面幹縮內部濕脹，產生應力使坯體開裂。如預熱帶過短時，坯垛上部升温急；預熱帶過長時，坯垛中下部先預熱不良而進人高温段後又升温過急，都會發生裂紋。而且磚坯愈潮，裂紋的程度也愈嚴重。消除一般裂紋的主要措施是：堅持幹坯人窯，減少坯體水分，碼坯放稀坯垛，調整用閘方法，縮小預熱帶上下温差，放長預熱帶，延長磚坯乾燥脱水時間等。

燒成過程中造成啞音磚的原因是多方面的。有的是磚坯本身帶來的，這種啞音磚垛將分佈在全窯。有的是操作失誤所引起的，這種啞音磚只分布在窯的某些部位。所以，對窯內啞音磚要檢查分析它的分佈規律和原因，然後採取相應措施。產生啞音磚的原因有：已經乾燥的磚坯存放在潮濕的環境中，或者幹坯人窯後與低温高濕的煙氣相遇，磚坯吸水回潮，坯體不幹的時候受到再次吸潮的交替作用，其組織被破壞，高濕坯預熱過急，未經充分乾燥就較快的升温，坯體產生內裂，燒好的高温磚降温速度過快，冷卻過急等。消除措施有：已經乾燥的坯體不能在潮濕環境中仔放，及時排出窯內低温高濕的煙氣，免得幹坯回潮。高吸水量的坯體，應及時燒成，不能使其處於熱冷交替的環境之中。要充分考慮坯體的乾濕程度，採用合理的升温速度對坯體進行預熱。燒成的成品磚，要按照原料對温度的敏感程度，採用合理的降温措施，控制冷卻速度，不能使高温磚降温速度過快，冷卻過急，免得坯體產生裂紋或內部裂紋。

黑心磚和壓花磚是內燃燒磚常出現的問題。內燃燒磚燒成時，在磚體內部和磚與磚疊壓的部位，由於內摻燃料燃燒缺氧而處於還原氣氛中，該部位磚體中鐵的氧化物被還原成FeO或Fe304，故其顏色呈青色或藍色。這些低價鐵的氧化物具有強烈的助熔作用。所以，燒成時疊壓處液相生成量比別處多，燒成後該部位的收縮變形比別處大，常出現凹凸不平的現象。

消除黑心和壓花的主要方法有：改進碼坯方法，使磚坯條面和頂面的重疊面積儘量減少。適當延長燒成帶的保温時間，使坯體中的內燃料完全燒盡。實行低温長燒，控制燒成帶的升温速度，防止磚體表面過早玻化，供給窯內足夠的空氣，保證坯體內摻燃料完全燃燒。改生產實心磚為生產多孔磚和空心磚，增加內摻燃料的粉碎細度，並使之與原料拌和均勻，適當增大窯內通風量，使製品燒透。

制磚原料和燒成所用的外加，內摻燃料中，特別是劣質煤中常會有硫化物，燒成時這些硫化物燃燒生成二氧化硫，二氧化硫在氧化氣氛中被繼續氧化成三氧化硫，這含硫氣體隨潮濕煙氣在預熱帶流過時被低温的磚坯吸收，燒成後體表面生成硫酸鹽，使磚表面變成粉白色，人窯的磚坯愈潮，燃料的含硫量愈高，磚的白頭現象也愈嚴重，減少坯體人窯水分，降低碼坯密度，縮短預熱帶，擴大通風量，防止磚坯凝露返潮，使含硫煙氣及時排出窯外，就能減少甚至避免白頭磚的產生。

燒成時磚坯被未燃盡的煤焦和煤灰埋住，與空氣隔絕，磚體的高價鐵被還原成低價鐵，使紅磚的顏色變成黑色或藍色，這種磚就叫做黑頭磚。有的整體黑，有的部分黑，多發生在坯垛底部或煤焦阻塞之處。只要碼坯形式符合要求，窯內通風分配合理，燃料粒度適當，加煤量少勤添，使燃料完全燃燒，防止煤焦堆積，就能防止或消除黑頭磚的產生。

磚坯在燒成過程中升温過快時，熔融液相過早形成，使磚體表而急劇玻化，但磚體內部產生氣體的反應尚未結束，這些氣體無法透過高粘度的熔體逸出，在坯內愈積愈多，最後導致磚體內部膨脹，便形成麪包磚。降低磚坯內的內燃摻配量，控制燒成温度和升温速度，採用低温長燒，減慢燒成進度，適當掌握過剩空氣量，都足消除坯體產生面包磚的可靠方法。

制磚原料中的石灰石質礓石和內燃摻配料中的石灰石顆粒，在燒成過程中會生成生石灰，磚出窯後生石灰在大氣中水蒸氣的作用下水化消解，變為熟石灰，這時石灰的體積膨脹1．5-3．5倍，體積膨脹的應力很大，使磚體表面炸裂，致使磚表面發生片狀剝落，或者使磚粉碎。消除石灰爆裂的方法是：在原料或內燃摻料中有石灰石時，要加強原料和摻料的粉碎工作，使其粒徑保持在1mm以下，石灰石顆粒愈小，則其膨脹時應力愈小，就對磚體危害不大。延長燒成時間，適當提高燒成温度30-50℃，使石灰石與二氧化硅反應化合，生成硅酸鹽，不但能夠消除石灰爆裂，並能提高磚的機械強度。

泛霜是磚內存在的可溶性鹽類的溶液在磚表面再結晶的結果，嚴重時會使磚發生魚鱗狀剝落，影響磚體的耐久性。如果延長燒成時間，增加原料粉碎細度，或者生產多孔磚、空心磚、燒成過程中將磚坯燒透，物理化學反應完全，就可以減少或消除磚的泛霜現象。