首鋼球團廠

首鋼球團廠建於1985年，現有兩條氧化球團生產線，設計年產能力300萬噸。設職能科室6個，作業區4個，職工 489多人。首鋼球團廠是我國最早開創氧化球團生產工藝：鏈蓖機-迴轉窯-環冷機方式的球團生產企業，在氧化球團生產工藝的探索、生產設備的技術改進以及信息化、自動化的應用等方面都積累了大量成功經驗，形成了自有的核心技術，引領了我國球團技術發展和礦山企業產品延伸，為我國球團事業的發展和鋼鐵“精料”戰略的實施作出了重要貢獻。 ^[1] 

首鋼球團廠為國內鍊鐵原料的生產提供了先進工藝，帶動了國內球團生產鏈蓖機-迴轉窯-環冷機工藝的普及。經過技術改造和二系列建設，氧化球生產在2006年產量達到了330萬噸。酸性氧化球，∮8－15mm，粒度均勻，含鐵品位 65.5%以上，穩定率高，亞鐵含量≤ 2%，抗壓強度≥2000 N/個球，經北京科技大學嚴格測定，評價為還原性能好，低温還原粉化性低，還原膨脹小，開始軟熔温度高，軟熔區間窄，有優良的高温冶金性能，是高爐冶煉的精品原料；鹼性氧化球，鹼度 1.0%以上，品位60%以上，客户使用焦比下降幅度大，鐵產量提高明顯。正在開發的含鈦球團，具有良好的護爐作用。鈉化皂土粒度－200 目≥95%，膠質價≥350，膨脹倍數≥20，是造球優質粘結劑。

廠址坐落在河北省遷安市楊店子鎮車轅寨村南。

堅持總結完善工藝技術操作規律，在配料、造球、焙燒、冷卻等環節形成了一整套合理的操作規範，有效解決了高產能、長週期運行情況下成球性差、幹球爆裂、迴轉窯結圈、抗壓強度不穩定、環冷機冷卻效果差等問題。到2010年，12項可比技術經濟指標，一系列有10項、二系列有9項在國內同行業中排名第一。

首鋼北京地區高爐停產後，直供遷鋼氧化球團需求提高，設備必須與高爐同步檢修，運行週期相應延長。通過實施一系列主機傳動系統改造、鏈篦機密封方式改造、環冷機台車改造、皮帶系統聯鎖集中控制改造、成品倉自動倒倉改造，設備運行穩定性大幅提升。用數字化檢修理念規範設備的維護和檢修，全面落實好點檢員的職責，實施精密點檢，堅持設備維護標準化、設備檢修標準化、設備潤滑標準化、故障、動態管理標準化，設備管理從經驗型管理向數據分析型轉變，設備動態掌控能力不斷提高。2010年首次出現了月度“零”檢修的計劃安排，兩條氧化球團生產線由每4個月安排一次5-7天流程修，2009年以後實現每6個月安排一次5-7天流程修，生產週期進一步延長，設備作業率大大提高。不但大幅度降低了開停爐的成本，而且避免了因升降温導致的設備使用壽命縮短問題，實現了打產能和降成本的雙重目標。

2010年，一系列產量完成139.5萬噸，超設計能力39.5%；二系列產量完成246.4萬噸，超設計能力23.2%。2008年至2010年，共生產優質球團礦1133萬噸，年產能力穩定在380萬噸以上，2010年打出了年產400萬噸的能力，相當於新建了一條100萬噸的生產線，通過提高產能，固定費用大幅度降低。

1、持續攻關，徹底解決了產能不斷提高帶來的鏈篦機幹球爆裂、迴轉窯結圈的桎梏，為迴轉窯氧化球團生產突破性發展掃清了障礙。

首鋼球團廠不斷創新鏈篦機-迴轉窯-環冷機工藝操作優化研究，在解決了“三室五段式鏈篦機工藝”適應鈉基膨潤土性能、“迴轉窯均勻焙燒技術” 兩項技術難題的基礎上。針對產能超設計幅度不斷提高，持續組織對操作及熱工工藝參數進行優化，始終保持操作及工藝的穩定順行。實現了氧化球團生產的優質、低耗、高效、長週期。引起了國內外同行業關注，先後有國內鞍鋼、武鋼、太鋼、昆鋼及國外秘魯、印度、巴西、日本等國家同行業參觀學習，使該技術在國內外得到廣泛借鑑。

2、針對原料環境變化，不斷開展造球操作和降皂土配比技術攻關，提高了對原料的適應能力，為資源再利用創造了條件。

隨着礦山資源的不斷緊缺，低品礦利用、尾砂再選及資源回收工程造成球團原料品位下降，通過精細配料，提高自產膨潤土質量，降低皂土消耗，總結摸索多品種礦粉、多原料條件下的造球操作和熱工操作，降低了對原料品位的要求，解放了選礦生產，使有限的資源得到更加有效合理的利用。自產鈉化膨潤土膠質價、粒度、膨脹倍數等指標達到了國內一流水平。兩個系列皂土配比分別由2008年的1.08%、1.46%降低到2010年的1.05%和1.30%，對原礦品位的要求隨之降低0.78個百分點。一系列皂土配比僅為10.03kg/t,處於國內領先地位。

高爐生產實踐證明，鐵品位波動由1%降低到0.5%時，焦比可降低1%，產量可提高2%。“001”質量穩定工程是指球團礦月加權平均品位波動範圍控制在目標值的±0.01%以內。面對國際礦產資源的緊缺形勢，主動擴大原料配加品種，克服原料品種變化大、品位不穩定的問題，以全面提高質量穩定控制能力為核心目標，通過信息化管理手段、以質定量的生產組織方式、健全的質量保證體系、技術改造等措施，保證產品質量。在以往推行月度“001”質量控制目標的基礎上，進一步實施按周 “001”控制質量的管理目標，穩定球團礦的生產品位，月月實現旬001目標。還實現了按銷售訂單需求“001”質量穩定目標。

三年來，先後組織實施了鏈篦機機速自動控制、二系列成品跑車自動灌倉改造、立混自動控制改造、兩個系列自動放灰改造、一系列自動配料系統升級、二系列造球盤自動打水等自動化改造項目，重新對兩個系列集中控制系統進行整合，建成了生產指揮中心，現場自動化程度進一步提高。還廣泛應用PLC和變頻等先進技術，實現了全廠設備的集中聯鎖控制，生產流程的管控更加科學、高效。

通過不斷加大技改投入，促進設備的穩定順行和生產能力的逐步提高。環冷機燕尾形台車、環冷機迴轉密封定位裝置、聲波清灰布袋除塵器三項研究成果獲得了國家專利，氣煤混噴自動控制系統及方法、一種環冷機受料口後部擋料裝置、一種高温熱風管道膨脹補償裝置三項技術正在申請國家專利，已經進入公示階段。鏈篦機機速自動控制、一系列鏈篦機迴轉窯傳動系統改造、一系列環冷機砂封改水封、液壓站冷卻水改造、立式混合機自動控制改造、生球篩分系統改造、鏈篦機上託軸漏風改造、皮帶機傳動系統改造、熱工制度優化等項目的成功實施，解決了大量制約產能效率、環境保護、工藝設備的問題，為提高球團工藝系統的穩定性發揮了突出的作用。三年來，共實施重點技改項目40餘項，取得了巨大的經濟效益。

在礦業公司ERP系統穩定運行後，加強應用軟件的開發和信息化平台建設，2008年以來，先後開發、完善監控及管理軟件32個，完成數學模型課題42個。信息化管理涵蓋了人力資源、成本控制、物資管理、設備點檢定修、安全管理、質量控制、生產組織、過程數據查詢以及各種數據追溯等領域，全部實現了網絡化和資源共享。對系統數據實施三級核查制度，保證了數據真實、準確、可靠。還對技術管理平台、設備管理平台等信息化管理系統進行了整合，完善了IT審計、分析、決策模塊，建立起有球團廠特色的信息管理平台。各級人員運用數據分析預測、決策能力不斷提高，為提升管理效率、促進逐級責任落實奠定基礎。

根據氧化球團熱線生產的特點，將工藝技術操作、設備的使管修全部納入生產組織的範疇，推行設備檢修按小時、工藝操作按分鐘控制的生產組織理念，將操作、巡檢、維護、信息傳遞、設備檢修以及故障處理的各個程序進行責任分解，細化到最小單元，全面、高效調動各種有效資源為經營生產服務，實現生產的均衡穩定順暢。

狠抓計量、數據、檢驗、定額、核算、考核“六項基礎工作”，確保一線生產各種數據、信息能夠真實、及時、準確的傳遞，保證經營生產的過程控制和決策的科學性。加強班組“四個單元”建設，使專業管理一貫到底。

不斷提升皮帶系統的管控水平，對兩個系列成品倉灌料跑車實施自動化改造。2010年，全廠111條皮帶全部實現無人值守、全面實現遠程集中控制、所有監控數據都能實現實時查詢和監控。又將皮帶達標升級的做法加以推廣，開展了現場工序達標工作，在一系列除塵系統實施了氣力輸灰改造，全廠138個粉塵監測點位，粉塵濃度平均4.71 mg/m3，極大地提升了整個現場管理水平；廠區綠化面積達到12000平方米，被河北省評為園林式工廠。

按照ERP管理思想，再造管理流程，使生產、設備、質量、物資、成本等管理工作納入ERP管理。深化扁平化管理模式，提高專業科室管理幅度，減少管理層次。按照氧化球團生產的工藝特點劃分作業區，明確管理職責。明確科室與作業區的服務與協作程序，強化專業部門的指導、服務職能，提高作業區的執行和落實能力，推行設備點檢制和修理人員外協制，為經營生產的高效運行提供了保證。

認真貫徹落實《安全生產法》等國家安全生產方針政策，緊密圍繞球團廠生產經營建設任務，不斷推廣應用先進的安全技術和現代安全管理的新手段、新方法。建立健全《安全生產責任制》、《球團廠重控部位管理辦法》、《安全質量標準化實施方案》、《首鋼球團廠煤氣中毒、着火、爆炸、泄漏突發事件應急預案》等一系列制度和安全事故應急預案，開發安全量化檢查軟件，運用信息化手段推進現場隱患的排查處理，全面提升了安全管理水平。2008年至2010年實現了無死亡事故、無重傷事故、無輕傷事故的目標，三年來兩次被首鋼總公司評為安全生產先進廠礦，一次獲得礦業公司級安全生產先進廠礦稱號。

“十一五”期間首鋼球團廠產能不斷提高，且逐年創歷史新高，到2010年達到了年產382萬噸的好水平，超計劃12萬噸。各項重點工作、技術經濟指標全面完成“十一五”規劃目標。

根據國際礦產資源和首鋼搬遷後面臨的複雜形勢，首鋼球團廠制訂了 “十二五”規劃：深入落實“四化一加強”工作主線，以打產能為核心，以利用前沿技術實現非自產精礦資源的有效利用為突破口，以高度集成的智能化控制為手段，以降低各種消耗為重點，實現生產的穩產、優質、高效、清潔，在滿足內部遷鋼爐料需求的前提下，不斷開拓外部市場，創造更大的經濟效益和社會效益，提升球團競爭力，初步實現建設國際一流球團企業目標。一是發揮技術質量優勢，提升球團競爭力。在球團生產核心技術的掌握上和關鍵環節的控制上進一步傳承和創新，將技術方面的優勢轉化為生產力、競爭力，鞏固在國內同行業的領先地位，跨入國際一流行列。二是建設產能最大化、效益最優化的現代化球團企業。降低檢停、故停時間，提高日曆作業率，進一步提高產能，“十二五”期間累計產量要達到2000萬噸，平均年產能力達到400萬噸。降低各種消耗，降低運行成本，實現經濟運行、節能環保。三是各項技術經濟指標繼續創一流。產品質量創國際一流，球團礦外銷品位實現單個訂單001質量控制目標。四是形成獨具特色的企業文化。發揚奮鬥前進中積澱的球團精神，培育幹部職工認同的價值觀，建立共同遵守的行為規範，為球團廠的持續發展提供強大的內驅力。在實現“十二五”規劃的前提下，職工人均收入在礦業公司名列前茅，實現人與企業共同發展。

一是不斷適應新形勢、新任務的需要，轉變觀念，開拓市場。面對首鋼北京地區高爐停產，首鋼球團廠氧化球團產能嚴重過剩的新形勢，積極開拓外部市場，三年實現氧化球團外銷80.61萬噸。嚴格質量管控，實現按訂單 “001”質量控制的目標，在用户中樹立了首鋼品牌的形象。

二是不斷豐富和發展氧化球團生產理論，在生產組織、工藝技術操作、設備管理方面不斷總結經驗，推陳出新。加強同行業之間的交流與學習，使鏈篦機-迴轉窯-環冷機球團生產技術日臻完善。

三是從資源的循環利用、環境保護等關係國計民生的大問題着眼，開展了球團礦生產過程中除塵灰配加、環冷機餘熱回收利用、廣泛應用變頻節電技術、廢水回收、煙氣外排在線監測等課題性攻關改造，取得顯著成效，增強了企業發展的活力。

四是發揚“上下同心、百折不撓、真抓實幹、精益求精、勇創一流”的球團精神，堅持務實創新，追求卓越。打造優秀的企業文化，開展學習型企業的創建活動，成立學習創新團隊，開展全員創新活動，企業和職工的學習力、凝聚力、創新力不斷增強。

一是鏈篦機-迴轉窯-環冷機氧化球團生產新工藝的成功實踐和持續穩定，引發了國內氧化球團生產由豎窯方式、帶式焙燒機方式向鏈篦機-迴轉窯-環冷機方式的革命性轉變，引發了全國建設同類型球團廠的熱潮。為我國球團事業的發展和鋼鐵“精料”戰略的實施做出了重要貢獻。

二是相同生產規模經濟效益在行業名列前茅。首鋼球團廠兩條生產線設計年產300萬噸，經過不斷摸索和改造，已具備年產400萬噸氧化球團的生產能力，超設計能力33.3%。產能的不斷突破，引發了產能與投資規模、設計能力以及設備選型科學配套的新思考。

三是產品具有較強的市場競爭力，技術經濟指標保持行業一流水平。首鋼球團廠所產氧化球團產品，經寶鋼、北京科技大學、首鋼研究院等單位鑑定，粒度均勻、抗壓強度穩定、品位穩定、冶金性能優良，在國內擁有廣泛的用户。

四是對氧化球團生產操作的核心技術掌握一直佔據前沿，在氧化球團生產的各個主要環節都形成了科學完整的理論，為氧化球團行業規範的健全完善和深入研究奠定了基礎。

五是發揮先行者的優勢，先後為多個球團廠代培人員、提供技術服務和指導。曾經為巴西、印度等國外球團企業進行技術服務，為信通首承、首鋼京唐等球團廠輸送了大批優秀操作及管理人才。

建立健全了《首鋼球團廠職工代表大會管理實施條例》，對涉及企業重大經營決策、職工切身利益問題均提交職工代表大會討論通過；黨委建立健全了《黨委重大事項議事原則》，工會系統建立健全了《首鋼球團廠關於外委外包民主評議工作程序》，對外委外包項目嚴格執行民主管理、審批手續。圍繞企業重大決策、重要幹部任免、重大項目安排、大額度資金使用等，領導班子召開黨委常委會、廠長辦公會集體研究，保證了重大問題決策的民主化、科學化。

一是生產風險控制。主要針對原燃料供應、產品外發、突然停電、停水的生產組織、煤氣泄漏、出現安全事故的組織處理，建立了一整套完善的應急預案，並定期組織演練，保證出現各種突發事故時將其影響降低到最小程度。

二是財務風險控制。建立周分析、旬控制、月總結制度，根據年度計劃合理制定逐月成本計劃，將影響成本的因素全部納入控制視線，對各單位承擔的成本指標建立預警機制。

三是廉政風險控制。按照綜合治理、預防為主的方針，堅持用制度管權管事管人，健全民主集中制。對各部門、崗位職責進行分析，逐點位確定廉政風險點，納入重點監控。對工程項目招標、施工、預算審批等全過程實施監督檢查。落實廠務公開制度，在勞動用工、獎勵分配方面做到公平、公正、公開，主動接受監督。

礦業公司實施ERP集中核算，球團廠的財務職能向監督管理型轉變：通過手段網絡化、業務流程化、監控實時化、核算標準化、協調高效化，促使成本管理工作由數據統計型向分析管理型轉化。財務管理將強化班組核算作為推動基礎工作、提升專業管理的抓手，將成本指標及主要技術經濟指標逐級分解到科室、作業區、班組。並採取歸口管理、逐級控制的原則組織各專業對所有可控費用指標逐一分析，細化分解到崗到人，形成了球團廠班組核算網絡。利用ERP系統，做好系統數據的延伸應用，將廠、作業區、班組成本完成情況由旬控制變成了日控制。同時，將主要消耗指標納入崗位核算範疇，與分配掛鈎。通過實施全面核算和全員理財，落實成本核算、成本管理各項措施，球團礦可比製造成本在同行業中最低。

堅持“人才資源是最大資源”的人才觀，通過抓人才開發、培養和使用，努力擴大人才總量、優化人才結構、提高人才能力、發揮人才作用，加速青年人才培養，保證經營生產各項任務順利完成。

一是建設高素質的經營者團隊。不斷完善與現代企業制度相適應的選人用人機制，堅持培養與使用相結合，強化人才開發與培養，實施幹部末位淘汰，優化幹部隊伍。到2010年底，全廠18名科級以上幹部大專以上文化程度比例達到100%，中級及以上專業技術職稱比例提高到55.6%。

二是堅持全員提素，強化青年人才和高層次人才培養。做好高校畢業生招收引進工作，加強學歷後再教育、再提高工作。後備幹部中青年知識分子的比例達到50%。到2010年底，具有大專以上文化程度的職工202人，達到在崗職工的40%以上；具有各類職稱人員66人，各層次專家、專業技術帶頭人達到10名。

三是落實“質量效率和技工工程”，提高職工技能水平。2010年底，球團廠職工主技能持證人數達到中級工171人，高級工179人，技師13人，分別佔操作崗位職工總數的39%、40%和3%，其中多技能持證人員達到355人，佔操作崗位職工總數的80%，其中二技能、三技能以上人員分別佔操作崗位職工總數的37%、43%。

一是三年共生產氧化球團1133萬噸，不僅為首鋼提供了優質的爐料，而且產品還銷往周邊多家鋼鐵企業，對企業發展和經濟增長作出了貢獻。

二是三年來先後為首承信通礦業公司球團廠兩條200萬噸生產線、首秦龍匯球團廠一條200萬噸生產線建設提供技術和人才支持，為馬鋼等球團廠代培人員，達到了預期目標，為球團行業的發展作出了貢獻。

三是探索環保和資源回收利用新途徑，三年共配加鍊鐵除塵灰6446.24噸，相應少耗了鐵精粉的消耗；堅持氣煤混噴，使用遷焦放散煤氣作燃料，三年消耗焦爐煤氣20889萬m，少消耗固體煤3.84萬噸，減少了大氣污染。

四是嚴格按照《清潔生產促進法》要求實施清潔生產。先後投資548.3萬元，對110m、195m和220m電除塵器進行大修，保證了除塵設施穩定運行。先後安裝2套工藝除塵在線監測系統，對外排情況實時監測，污染物排放合格率達到100%。為了降低SO₂排放，啓動了脱硫項目。

五是創建健康企業，堅持每年對職工進行全員健康普查和女工體檢；落實保障職業健康的責任，對高温、有害作業崗位進行針對性的職業健康檢查和上崗前、離崗後體檢，杜絕了職業病的發生；開展廠區禁煙活動，創建無煙工廠。 ^[1]