預防性維護

所謂PM是預防性維護（Preventive Maintenance）和生產維修（Productive Maintenance）的英文首字母的略語，在日本設備工程協會的PM用語集上有如下定義。

預防性維護是在預防維修由國外引進我國的最初階段：即算作PM。

預防性維護以預防故障為目的，通過對設備的檢查、檢測，發現故障徵兆或為防止故障發生，使其保持規定功能狀態，在故障發生之前所進行的各種維護活動。預防性維護是防止設備故障發生的有效手段，其已成為現代製造企業所普遍採用的一種維護方式。典型的預防性維護包括計劃維護、可靠性為中心的維護等方式 ^[1]  。

縱觀設備的維修歷史，設備的維護方式一般來説可以概括為事後維修、預防性維修和改善性維修三種。

其中，PM一詞最初引進日本是在1951年，即所謂戰後。那時，從廢墟上重建了軍需工業，隨之以此力圖轉向現代化工業，逐漸走向活躍的開端。在日本通過化學工業和其它，以所謂安裝工業為中心的日本能率協會的顧問活動，用報告會、出版刊物等極力宣傳；與其在發生故障之後才進行維修，不如採取美國那種更為經濟的在發生故障之前就進行維修的PM方式，從而開始出現預防維修的熱潮。

其後，在1954年，如上所述，根據GE社的經驗又開始提倡生產維修。

生產維修實際也包含着預防維修，也就是為了提高生產的經濟效果的維修。

防止由於過分的預防維修（定期點檢，提早維修等）而有損於原先重視的經濟效果，這就是特別強調提出以“賺錢PM”為目的的理由。所以不僅預防維修，就要從設備的各種不同條件來考慮，按其設備、部位不同，有時也會有必須等待發生故障以後進行修理才合乎經濟效果的情況。在這種情況下，當然，就不如採取在發生故障以後進行修理的辦法，也就是所謂事後維修（Break down Maintenance）較為妥善。

大約從1957年起，特別強調了要採取比預防維修更進一步的措施，力求從設備本身少出故障，縮短修理時間、延長使用壽命，開展了依靠設備改造、更新、改善質量來減少設備損壞和降低維修所需費用的運動。在這個意義上的設備質量改善措施就被稱為改善維修（Corrective Maintenance）。

此外在設備設計階段也強調了必須考慮維修預防（Maintenance Prevention），以期減少設備損壞和降低維修費用。

其後，因受美國航天工業的影響，在設備設計上追求了無故障，易維修的先進辦法，這就是發展成為可靠性工程（Reliability Engineering）的由來。

經歷了上述過程，回顧我國自從引進PM後的二十年間，在與日本工業發展的同時，由於對PM的重視，無論在技術上、技能上均有了顯著的進步。

在這個過程中，由於大量成批生產，工人深受機械化、自動化的影響，以致情緒萎靡，同時環境、公害等一系列問題也逐漸突出，因此，對於人身的尊重如何，車間裏士氣如何，以及幹勁如何等各方面開始被重視起來，於是羣眾便踴躍地自發地組織起ZD（安全無事故）小組和QC小組（質量管理小組）。

在這種背景之下以前的PM運動就發展成了全員參加的生產維修，即TPM運動。

近來，不僅大型企業，而且中、小企業也由人工操作轉為機械化，其結果不僅形成設備的增加，而且急速地向着複雜化、高級化、大型化、自動化發展，因此，和以前相比，對於各項製造過程生產計劃，交貨期、質量、成本、安全、環境保護（防止公害）等各方面，因設備不能適應而產生的問題其比例有按級數增大的趨勢。

處於設備急速地邁向計算機控制和現代化發展的情況之下，如果管理人員、技術人員、維修人員和操作人員仍以老一套的水平從事工作的話，那麼，將會引起使用不當和維修不當故障頻出，乃至修理時間增加，結果造成不能按期完成計劃，拖延交貨期，產品質量低劣，成本增高，不斷髮生災害事故，作業環境不良，公害嚴重情況，致使操作人員情緒低落厭倦工作，進而關係到整個公司發展，造成嚴重後果。但是，儘管問題嚴重，有些企業卻仍然在不同程度上發生着類似的情況。為了使上述種種不當造成的損失減少到最低限度，PM運動確實是現代企業經營管理上不容忽視的極為重要的一環就容易理解了。如果再進一步，就不僅應該將種種不當造成的損失減少到最低限度，而且應該積極地提高設備的利用效率，從而使生產效果大大提高。

談到預防性維護，有很多認識誤區。其中一個就是認為預防性維護的成本過高。按照這一邏輯，進行預防性維護比定期進行停機和維護的成本還要高，即比設備出現故障後的維修成本要高。就某些零件來説，確實如此。但是，需要進行比較的不僅僅是成本，還包括由於實施了預防性維護所獲得的長期的利潤收益以及節約的成本。例如，如果沒有預防性維護，由非計劃性停機而導致停機造成的損失就有可能發生。此外，預防性維護將由於提高了設備使用期間的生產效率而節約成本。預防性維護帶來的長期好處：提高系統的可靠性；減少更換零件所造成的成本損失；減少系統停機時間；零件的庫存管理更佳。從長期影響和成本比較看，預防性維護比設備出現故障時進行的常規維護更有意義 ^[2]  。

1、有問題元件的故障率提高。換句話説，元件的故障率提高，這就意味着磨損，要對元件進行預防性維護。不過，如果一個元件的故障率過高(通過指數分佈體現)，那麼預防性維護就沒有意義。

2、進行預防性維護活動的總成本要低於維修型維護的總成本。注意維修型維護的成本，要包括可見和不可見成本，如停機損失、生產時間損失、丟失的信譽度等。如果符合這兩個條件，預防性維護就有意義。此外，根據成本比率，可以通過電腦計算出對單個零件進行預防性維護的最適宜時間 ^[2]  。