道路水泥

隨着混凝土路面的發展，道路水泥的研究與生產愈來愈受到人們的重視，我國已制訂有道路硅酸鹽水泥國家標準。

與硅酸鹽水泥熟料相比，道路水泥熟料中含有較少的鋁酸鹽相和較多的鐵鋁酸鹽相，除具有較好的耐磨性、抗幹縮和抗硫酸鹽性能外，道路水泥還具有較高的早期強度。道路水泥是在原硅酸鹽水泥系列的基礎上通過礦物成分的調整及合理的鍛燒、粉磨，使道路水泥具有優於相應硅酸鹽水泥的特性。道路水泥除應具有普通水泥的理化通性外，特別重要的是它還應具有良好的耐磨性、收縮率小、應變能力強、強度高、抗衝擊性能好、抗凍性能好及彈性好等特點。道路水泥混凝土要求能長期經受高速車輛的摩擦、循環不休的負荷和衝擊振盪，還要能抵抗温度變化產生的脹縮、凍融，因此，道路水泥必須是一種優良而耐久的鋪設材料。 ^[1] 

由於道路水泥要求耐磨性好、脆性小，因此，就要使熟料礦物C4AF的含量相應提高。而熟料中鋁酸三鈣的脆性大、收縮大，所以必須減少鋁酸三鈣的含量。因此，在選擇原、燃材料時，應儘量選擇含鐵量高的鐵礦石和含氧化鋁低、二氧化硅高的粘土。為了使生料化學成分穩定，以生產高質量的道路水泥，應嚴格控制原、燃材料的質量，對各種進廠原料採取先檢測化學成分、後進廠的原則，進廠後由專人負責堆放，並採用切取端面的均化方法均化，對石灰石則採用了大型混合均化設施進行均化，使各種原、燃材料能夠滿足生產的需要。 ^[1] 

生料的化學成分直接影響到熟料的煅燒質量。由於道路水泥熟料的煅燒採用高鐵方案，給立窯煅燒帶來了較大的困難。因此，應該嚴格控制生料的均齊性，嚴格控制生料細度(80μm)在6%～ 10%的範圍內。為了搞好生料均化，對均化設施作了調整改進，在原有多庫搭配設施的基礎上，在庫底增設了一趟絞刀和提升機，對生料進一步均化。在均化過程中，嚴格執行多庫下料搭配的方案，使入窯生料的合格率由原來的80%提高到85%左右，為熟料的煅燒提供了保障。 ^[1] 

料球的質量直接關係到窯內的流體阻力、熱工制度的穩定和熟料產質量及能耗等重要技術指標。應採用小料球生產法，料球易燒透，而且小料球具有較高的流體傳熱係數和傳熱速率，從而大大降低了能耗。但小料球煅燒料層間的空隙率與料球的均齊性有關。料球越均齊，空隙率越大，料層阻力就越低，立窯越好煅燒。為了提高料球質量，保證料球的均齊性，對原有成球系統作了改進，選用了螺旋秤計量生料的微機控制預加水成球系統，並對雙軸下料管作了修改，將成球盤傾角調整為50°，預濕比控制在90%左右，使料球質量得到了明顯提高。 ^[1] 

熟料在煅燒過程中，由於窯體的散熱和邊壁效應，使大量的熱量損失，並使窯邊、中部的温度差達200～300 ℃。由於中部温度高，造成燒結現象嚴重，易結大塊，影響中部通風和熟料的冷卻，並且容易出現還原氣氛。 ^[1] 

（1）石灰石原料：為了獲得較高KH的熟料，要使熟料中氧化鈣含量達到一定基準值，應選用品位較高的石灰石原料。 ^[2] 

（2）粘土質原料：由於特殊的配料要求，對粘土質原料要求比較嚴格。選用二氧化硅含量較高、氧化鋁含量較低的粘土較適應，以控制熟料中鋁酸三鈣的含量。 ^[2] 

（3）鐵質原料：鐵質原料是為生產道路水泥提供適量氧化鐵的保證，鐵質原料中的氧化鐵含量應> 50%。 ^[2] 

（4）燃料：作為燃料的煤，其質量好壞對道路水泥熟料礦物的形成和組成影響很大，應選擇發熱量高、氧化鋁含量低的煤種。 ^[2] 

（1）嚴格控制入窯生料成分，對原、生料要進行均化，控制出磨物料細度（生料0.08 mm篩餘≤10%、熟料0.08 mm，篩餘≤ 6.0%為宜）、碳酸鈣、氧化鐵和煤量。 ^[2] 

（2）在煅燒高鐵、高KH、低鋁氧率的道路水泥時，國內大部分廠家都使用複合礦化劑，但應注意其摻量的控制，若在C-A-F系統中引入就可以發現鋁酸三鈣和鐵鋁酸四鈣含量均呈下降趨勢。氟對熟料中溶劑礦物（主要是鋁酸三鈣和鐵鋁酸四鈣）影響較大，直接影響着礦物組成。為確保道路水泥各率值合格，熟料中氟化鈣摻量應控制在0.5%～ 0.8%、三氧化硫摻量保持在1.2%～ 1.5%。 ^[2] 

道路水泥的生產，要求水泥具有較高的強度，即C3S含量要高。雖然礦化劑的摻入可使熟料低温燒成，但適當提高燒成温度能夠提高熟料質量。 ^[2]