週期軋製

熱軋平整機在軋製過程中，其原則：即帶鋼軋製寬度從“寬到窄”。採用這種軋製原則，主要目的是為了保證軋製帶鋼的板形和表面質量良好。平整線存在小批量多規格的合同較多，而且製造部在組織生產時，首先考慮到合同週期的完成，所以在安排精整作業計劃時，不可能完全滿足“從寬到窄”的軋輥使用原則。這樣就造成了軋輥更換頻率增加，實際上有些更換下來的軋輥，經對輥面的檢查和對使用後的輥型進行研究，發現軋輥的輥面和輥型均能滿足其他帶鋼的生產要求。通過現場實踐、論證，利用原料寬度、厚度適時調整，大大減少了工作輥更換次數，取得較好的控制效果和經濟效益 ^[1]  。

結合平整線工作輥更換原因數據統計，導致工作輥軋製週期不長的主要原因有： 板形不良、彎輥力超標、凹坑、嚴重粘肉、輥面花紋等，其中板形不良約佔50%，彎輥力超標約佔40%。從彎輥力超標分析來看，主要是彎輥方式選擇中負彎比例大，彎輥力設計限制。下面就三個主要因素進行分析。

平整機彎輥方式有兩種，即正彎和負彎。根據梅山熱軋板廠帶鋼中部與邊部厚度差基本在30 ～ 80 μm，而平整工作輥輥型為凹輥- 30μm，因此在工作輥使用過程中，為抵消帶鋼存在的原始凸度，消除來料的浪形缺陷，必須通過附加軋輥彎曲力。由於帶鋼凸度、工作輥輥型和軋輥磨損因素，導致平整機工作輥正彎輥方式使用週期短，負彎輥方式使用週期長，從而影響了軋輥使用週期。

由於平整線最大彎輥力設計為90 t，因此在日常使用過程中為保證設備安全性要求，一般彎輥力設定最大控制在80 t。同時通過實踐總結，每100 t 導致的軋輥磨損，需增加10 t 負彎輥力來予以彌補控制要求，因此彎輥力能力限制也是影響軋製週期的另一個方面。

隨着冷軋薄規格產品增多，平整機的使用也隨之增多，而冷軋薄規格的板形要求較嚴格，一般浪高控制在10mm 以下，一旦浪高超過最大控制指標，便通過加大彎輥力的方式予以消除，從而便加快了彎輥力的投入和工作輥更換的速度 ^[2]  。

根據工作輥磨損因素可知，軋件材料越厚、軋製力越大、壓下量越大、以及軋製總長度越大等，則工作輥磨損程度越大。而對於平整機來説，工作輥磨損越大。為控制好板形，必須採用彎輥力使軋輥產生一定的彎曲量來彌補工作輥的磨損量，達到控制平衡。板形控制是利用平整機工作輥在平整過程中輥型變化及輥面磨損情況來實施運作的。而在工作輥負彎輥力用到45 t 左右時，適當穿插生產一定數量（不低於80 t） 指定規格要求的鋼卷，使工作輥中間處輥面得以改變，輥面磨損形成波浪形，通過這種方式能降低工作輥局部磨損量，使工作輥整體磨損趨於均勻，工作輥彎曲度也隨之減小，從而在板形控制時彎輥力即可得到降低和控制，實現以減小工作輥磨損來改變輥型，以降低彎輥力來延長工作輥軋製週期的控制效果。反之，在生產同一窄規格鋼卷時，用寬規格鋼卷磨輥，也是使工作輥輥面形成波浪形，來提高工作輥軋製週期。

根據前面的要點分析，在現場中從平整機工作輥輥面在平整過程中的輥型變化特點出發，通過人為實施計劃優化，在保證板形的前提下，利用合適的原料規格進行穿插，適當改變平整機工作輥輥型磨損情況，達到以控制彎輥力為目標，實現延長工作輥更換週期，提高工作輥軋製噸位的控制效果。

對交叉軋製使用後的帶鋼凸度按寶鋼的BQB標準進行測量及數據的調查和分析。研究交叉軋製後的帶鋼的凸度。交叉軋製後，帶鋼的凸度不受交叉軋製的影響，都在指標的控制範圍，不存在產品質量問題。

平整機組從工作輥輥面在平整過程中的輥型變化特點出發，通過人為實施計優化，在保證板形的前提下，利用合適的原料規格進行穿插，適當改變平整機工作輥輥型磨損情況，達到以控制彎輥力為目標，實現了延長工作輥更換週期，提高工作輥軋製噸位的控制效果。該方法是在平整線現有生產現狀不足基礎上，不需進行相關投入，而是通過操作經驗的積累和揣摩，彌補現狀不利因素，是一種以降本增效為重點的先進控制方法 ^[3]  。