連續模

連續模（又稱級進模、跳步模）是指壓力機在一次行程中，依次在幾個不同的位置上，同時完成多道工序的沖模。衝裁件在連續模中是逐步成形的，連續成形是工序集中的工藝方法，可使切邊、切口、切槽、衝孔、塑性變形、落料等多種工序在一副模具上完成。根據衝壓件的實際需要，按一定順序安排了多個衝壓工序（在級進模中稱為工位）進行連續衝壓。它不但可以完成衝裁工序，還可以完成成形工序，甚至裝配工序，許多需要多工序衝壓的複雜衝壓件可以在一副模具上完全成形，這就為高速自動衝壓提供了有利條件。由此可見，連續模是一種工位多、效率高的衝裁模。

由於連續模工位數較多，因而用連續模衝制零件，必須解決條料或帶料的準確定位問題才有可能保證衝壓件的質量。根據連續模定位零件的特徵，它有以下幾種典型結構：

下圖1是用導正銷定距的衝孔落料連續模。衝孔凸模3與落料凸模4之間的距離就是送料步距。工作時，以始用擋料銷限定條料的初始位置，衝第一件上的兩個孔。始用擋料銷在彈簧作用下復位後，條料再送進一個步距，由固定擋料銷進行粗定位，落料時以裝在落料凸模上的兩個導正銷進行精定位。保證零件上的孔與外形的相對位置精度。在落料的同時，在衝孔工位上又衝出了兩個孔，這樣連續進行衝裁直至條料或帶料衝完為止。沖模中導正銷與落料凸模的配合為H7/r6，其連接應保證在修磨凸模時的裝拆方便，因此，落料凸模安裝導正銷的孔是個通孔。導正銷頭部的形狀應有利於在導正時插入已衝的孔，它與孔的配合應略有間隙。

這種定距方式多用於較厚的板料、衝裁件上有孔、精度低於ITl2級的衝裁件衝裁。它不適用於軟料或板厚小於0.3mm的衝裁件，不適於孔徑小於1.5mm或落料凸模較小的衝裁件。

採用這種連續模，當衝壓件的形狀不適合用導正銷定位時（如孔徑太小或孔距太小等）可在條料上的廢料部分衝出工藝孔，利用裝在凸模固定板上的導正銷進行導正。

連續模一般都有導向裝置，該模具是以導板與凸模間隙配合導向，並以導板進行卸料。

為了便於操作，進一步提高生產率，可採用自動擋料定位或自動送料裝置加定位零件定位。下圖2是一種具有自動擋料的連續模。自動擋料裝置由擋料杆3、衝搭邊的凸模1和凹模2組成。衝孔和落料的兩次送進，由兩個始用擋料銷分別定位，第三次及其以後送進，由自動擋料裝置定位。由於擋料杆始終不離開凹模的上平面，所以送料時，擋料杆擋住搭邊，在衝孔、落料的同時，凸模1和凹模2把搭邊衝出一個缺口，使條料可以繼續送進一個步距，從而起到自動擋料的作用。當然，在實際生產中，還有其它結構形式的自動擋料裝置。另外，該模具設有側壓裝置，通過側壓簧片5和側壓板4的作用，把條料壓向對邊，使條料送進方向更為準確 ^[1]  。

（1）側刃定距的工作原理。側刃定距的工作原理如下圖3所示。在凸模固定板上，除裝有一般的衝孔、落料凸模外，還裝有特殊的凸模——側刃。側刃斷面的長度等於送料步距。在壓力機的每次行程中，側刃在條料的邊緣衝下一塊長度等於步距的料邊。由於側刃前後導料板之間的寬度不同，前寬後窄，在導料板的M處形成一個凸肩，所以只有在側刃切去一個長度等於步距的料邊而使其寬度減少之後，條料才能再向前送進一個步距，從而保證了孔與外形相對位置的正確 ^[1]  。

（1）一副連續模可以完成衝裁、彎曲、成形、拉深等多道工序。壓力機每次衝程可衝制一個工件或工序件，因此具有比複合模更高的勞動生產率。

（2）使用連續模衝壓可以減少設備、模具數量和車間面積，省去了半成品的轉運和存儲。

（3）連續模使用卷料或帶料，送料、出料和疊片等都容易實現自動化。自動化連續模的衝壓過程中，人體部位不必進入危險區域，操作安全。

（4）連續模的各工序分散在各個工位，不存在複合模“最小壁厚”的問題，因此模具強度較高、壽命較長。

（5）連續模結構複雜、製造精度高、週期長、成本高、維護困難。

（6）由於各工序是在不同的工位上完成的，定位累積誤差會影響工件的精度，所以連續模生產的工件精度不高 ^[2]  。

一個衝壓件是否採用多工位連續模應當考慮以下幾個方面：

（1）連續模的設計、製作和維修

多工位連續模的結構相當複雜，製造精度比一般模具要求高得多。每次批量生產以後都必須經過一次檢修、刃磨，並經過試衝合格後方可入庫待用。一些細小凸模，鑲件磨損或損壞後必須及時更換。彎曲、拉深、成形的多工位連續模，刃磨凸模、凹模的刃口時，同時要修正其他部分的相對高度。彎曲、拉深、成形的多工位連續模，其凸模、凹模的高度也往往不相同，所以刃磨後必須保持原設計要求的相對差量。必須要有一定技術水平的維修工人和必需的比較精密的專用設備。

（2）適用的壓力機

連續模使用的壓力機應當具有足夠的強度、剛度、功率、精度，較大的工作台面和可靠的制動系統。衝牀的行程不宜過大，以保證連續模模架導向系統工作時不脱開。一般應在壓力機標稱壓力的80%以下進行工作。多工位連續模中應設置條料送進故障的檢出機構，檢出機構發出信號後，制動系統必須能夠使壓力機立即停車，以免損壞模具或機牀。

（3）良好的被加工材料

連續模衝制過程中，不能進行中間退火，不便於在加工中增加潤滑，因此要求衝壓材料的力學性能必須相對穩定，對於進廠的每批材料必須按規定化驗、檢查；連續模衝壓對所用帶料的寬度和厚度公差，以及料邊平直度有較高的要求，因為它們將直接影響衝制效果和條料的送進。

（4）衝壓件應適合於多工位連續模衝制

1.被加工的零件的產量和批量要足夠大。

2.多工位連續模在材料性能上比其他模具都要低。

3.送料精度和各工步之間的累積誤差，不至使零件精度降低。

4.零件的形狀複雜且經過沖制後不便於定位的零件，採用多工位連續模最為理想 ^[2]  。