造粒機組

預團粒擠出回收造粒機組技術參數：

雙階回收擠出造粒機組由一台錐形強制進料擠出機、一台單螺桿擠出機、真空排氣裝置、快速換網裝置、切粒裝置等組成。雙階回收擠出造粒機組螺桿加料段直徑加大。壓縮機具有較大的體積壓縮比。兩機聯接處的抽真空裝置，能有效排除物料的揮發氣體。用廢料可直接擠出製品。不僅可回收普通塑料，亦可回收發泡PS、PE、EVA等產品。雙階回收擠出造粒機組根據不同材料、產量、配備不同的螺桿直徑。

料口最後一道螺紋開始叫輸送段 物料在此處要求不能塑化，但要預熱、受壓擠實，過去老擠出理論認為此處物料是鬆散體，後來通過證明此處物料實際是固體塞，就是説這裏物料受擠壓後是一固體象塞子一樣，因此只要完成輸送任務就是它的功能了。

單螺桿擠出機原理：

第二段叫壓縮段螺槽體積由大逐漸變小，並且温度要達到物料塑化程度，此處產生壓縮由輸送段三，在這裏壓縮到一，這叫螺桿的壓縮比－－3：1，有的機器也有變化，完成塑化的物料進入到第三段。 　單螺桿擠出機原理：第三段是計量段 此處物料保持塑化温度，只是象計量泵那樣準確、定量輸送熔體物料，以供給機頭，此時温度不能低於塑化温度，一般略高點。 　ZS系列單螺桿擠出機主要供擠出軟、硬聚氯乙烯、聚乙烯等熱塑性塑料之用，它與相應的輔機（包括成型機頭）配合，可加工多種塑料製品，如膜、管、板、絲帶等，亦可用於造粒。

機組各參數的內在聯繫和最佳平衡：

a、參數有：主機轉速、主機電流、喂料轉速、切粒轉速、熔體壓力、熔體温度、區段温度等等

b、主機轉速和電流沒有直接關係，但轉速越高，電損相應會節約些。

c、喂料一般採用半飢餓喂料，所以喂料大小直接關係擠出生產產能。

d、熔體温度基本就是物料的實際温度；區段温度與實際物料温度有差距，一般差5~20度。這是因為測温探頭與物料接觸與否而帶來的差別。

e、主機轉速、喂料轉速和區段温度設定的最佳匹配和平衡，以最大限度發揮擠出效能，實現質量高、產量高的產品來。（同時考慮螺桿元件組合）.

小機型與大機型的區別： 小機型螺桿直徑小，螺桿與筒體內壁容腔小，傳熱和散熱效能高，物料分散也好。這就是為什麼實驗室能做出非常好的產品來，而同等放大到大機型機組就實現不了。

物料本身性能和工藝特性與雙螺桿擠出實現之內在聯繫：

a、塑料改性千變萬化：橡塑共混、塑料合金、填充改性、增韌改性、玻纖增強、反應擠出等等。

b、工藝特性：是實現幾種原材料簡單的物理熔融共混還是物理反應擠出？是將原材料預混好一起喂料還是分開分段喂料？

c、根據物料性能和工藝特性來設計出合理的螺桿元件組合和參數設定。

積木式螺桿元件的有機排列組合，實現物料物理化學反應之特殊效能： a、元件有：輸送塊、捏合塊、齒盤、反旋元件、密煉轉子、三菱等等

b、根據不同的物料特性，須選擇不同螺桿組合以實現其最佳效果。如1：EPDM/PP-TPV就要選擇捏合塊多，含有反旋、齒盤等元件組合起來的高剪切構型，以實現EPDM的硫化、剪切成微粒充分均勻分散於PP相中而成的一種微觀海島型結構的特殊高分子合金材料TPV；如2：SBS增韌HIPS就要選擇捏合塊少，不含反旋、齒盤等元件組合起來的弱剪切構型，以實現簡單的物理熔融共混，SBS橡膠相增韌，同時避免組分的降解

從擠出條或造粒的粒子可以直觀判別物料共混擠出質量： 料條或粒子光滑、色澤均勻可以直觀表徵出擠出產品的質量，粒子韌勁也能多少反映出增韌效果或動態硫化產品中的橡膠硫化程度。

拋物線區段温度設計+機頭温度特殊化設計，控制物料熔融反應進程： 雙螺桿擠出機一般是由7至12節筒體組成，每節筒體都有獨立的温控系統。温度設定兩端低，中間高；機頭視冷卻和切粒狀態，儘量實現低温擠出以取得好的擠出表觀。

塑料擠出造粒機由單螺桿擠出機或錐形雙螺桿擠出機與相應造粒輔機組成的成套造粒機，主要用於生產PVC、PE等各種用途的塑料粒料，生產的塑料顆粒均勻、密實、美觀。

塑料擠出造粒機組中主機塑化混合均勻，結構緊湊、輔機採用風送集料，振動分離冷卻，具有自動化程度高，生產效率高等優點。

塑料擠出造粒機組有風送集料系統採用不鏽鋼製作。耐腐蝕、耐磨損、美觀耐用。

系列PVC/PE/PS 造粒機組是由擠出機與相應造粒輔機組成的成套造粒機。主要用於生產PVC等各種塑料粒料，生產的塑料顆粒均勻、密實、美觀。系列PVC/PE/PS 造粒機組具有塑化效果好，生產效率高，整體機器結構緊湊，自動化程度高等優點。

系列PVC/PE/PS 造粒機組主要技術參數：