途程計劃

途程計劃擬定時應考慮以下因素的影響：

1.企業形態

途程計劃隨企業形態不同而不同，在連續生產企業，操作程序沿生產線向前推進，途程計劃也因之較為簡單。對於多品種、小批量的生產，由於時間緊迫且員工量少、設備簡單，往往依賴於熟悉現場的負責人，以口頭或簡圖形式，憑經驗執行途程計劃。途程計劃對重複生產及訂貨生產企業而言，其設備配置方式以生產製造過程佈置(Process Layout)為宜。

2.機器設備的性能

依據工廠的慣例，企業挑選設備常常選取在性能相同情況下製造費用較少的一種。但設備性能往往與成本都不一致，所以要藉助成本分析，考慮製造數量以決定使用何種設備最為適當。

3.現有設備的能力

在途程計劃中，若干製造費用較低的設備，往往因為負荷達到飽和點，無法再承受其他工作，或因機件損壞無法繼續工作，所以設備能力的考慮也很重要，有時可採用外包的形式，額外增加生產力。

4.員工的安排

在途程計劃中，高度精細的工作，一般而言，應當指派富有經驗的工作人員擔任，較容易的工作可分配給經驗少的工作人員承擔。

5.工作標準化

安排承擔合理的工作順序，力求簡化作業，以期能降低成本。有效利用工具實具或專用附件及適當的加工方式，使加工方法機械化。

1.所需原料及零件的種類與數量

在製造途程決定前，對於所需原料的選用是很重要的。通常生產計劃部門應根據工程部門所供給的各項資料，如工作藍圖、規格、品質等制定零件單，該單內載明零件名稱、圖號、零件號碼、需要數量及其用途等。除零件單外，尚需擬定物料單，單內説明各項零件所需原料種類、規格、數量等。此種零件單與物料不僅載明所需各種原料名稱、數量、規格，同時也可以此作為依據填發請購單、領料單。在決定所需原料數量時，應同時考慮目前現有的存量及在生產計劃內各期期末存量，因各期存量直接影響着生產量、機器以及人力的安排，也間接影響途程計劃的正確安排。

2.零件自擬或外購

任何產品，均由若干零件經過生產線上的數道或十幾道工序按順序組裝並經最後一道工序調試檢驗後而成。對於零件存在自制或外購的決策，一般而言，若該零件為別廠出品的標準產品，則外購比較恰當。這是一種習慣方法，究竟應該自制或外購，應該參照本廠員工、機器設備與原料等資料，予以分析，方能決定。通常用的分析方法有損益平衡圖(Break-evenChart)以及線性規劃的模式。

3.經濟製造批量

在考慮了機器設備能力、作業順序以及設備閒時等關係後，可以在減少批量的情況下使作業總時間得以縮短。在決定經濟批量時，有時因特殊原因，必須限制批量，例如不良材料多時，常需要採取較小的批量方式。在途程計劃中，因考慮人力、設備與方法等因素，常會變更原經濟性製造批量。

4.生產程序的決定

途程計劃中最主要的工作，是如何決定產品生產程序，並使程序符合經濟性要求。這對企業產品的成本，營業盈虧都有很重要的關係，由工程部門提供的生產操作標準、工程估計及生產效率等資料，應予以詳細分析，並結合人力及機器設備，制訂產品或零件的途程表，作為作業計劃的依據。產品有若干途徑可以選擇時，單位成本常隨挑選方式而異，有時因設備能量有限，需要數種途徑共同生產才能滿足需求量，因此問題為如何挑選、挑選的方式及生產量為多少能達到最佳經濟成本的生產量。

5.產品廢品率的決定

理想狀況下，產品在各道工序製造途程中的廢品率均為零。但事實上任何製造工業，因加工錯誤或用料誤算等，廢品的發生是終究難以避免的，即使組裝成品所需的各種零件都能合格，在最後裝配成品時，因所應具備的裝配技術能力的精確和熟練程度沒有達到工藝流程要求的標準而會有廢品出現。在制訂途程計劃時應預先考慮採取哪些措施才能大幅度地降低廢品率，以免廢品的出現使生產計劃不能完成。廢品率的決定，可依據過去的經驗記錄，如統計月報表等。事先將廢品率確定，可適當調配原料供給以及機器設備的生產力，防止生產停頓的情況出現。

途程計劃設計程序，即施工程序。當工廠接受訂單後，彙集各種有關資料，擬定產品施工程序，即擬定製造途徑。首先應依產品數量，決定所需原料及零件的種類與數量，選擇加工方法，擬定工作途程。其次決定所需工具、機器設備等，同時對於機器設備能力加以分析。

“途程計劃表”須對下列內容進行規範:

1、加工工序的順序；

2、各工序的作業內容；

3、各工序的標準時間；

4、各工序使用的機器設備、必要的工具；

5、各工序必需的作業人員及技能要求；

6、所需材料規格、尺寸等；

7、緩急順序；

8、其他必要事項。