複合鋰基潤滑脂

複合鋰基潤滑脂除了保持鋰基潤滑脂的良好性能外，還具有優異的高温性能，是一種優良的高温潤滑脂，在潤滑脂中所佔比例呈逐年上升的趨勢。

複合鋰基潤滑脂的稠化劑體系是由脂肪酸鋰皂和低分子酸鋰鹽共同結晶形成的，使得製備的潤滑脂滴點在260℃以上。根據所用低分子酸的不同，複合鋰基潤滑脂的稠化劑主要有12-羥基硬脂酸一壬二酸體系、12一羥基硬脂酸一癸二酸體系、12一羥基硬脂酸一硼酸體系、12-羥基硬脂酸一磷酸體系、12一羥基硬脂酸一水楊酸體系、12一羥基硬脂酸一癸二酸一硼酸體系等。稠化劑體系不同，生產工藝各異。在我國，由於原料來源的關係，生產複合鋰基潤滑脂主要採用12一羥基硬脂酸一癸二酸體系，也有少部分採用12一羥基硬脂酸一硼酸體系。對於12一羥基硬脂酸一癸二酸複合鋰基潤滑脂的生產，主要採用常壓反應釜一混合釜法和壓力反應釜一混合釜法生產工藝。生產工藝與鋰基潤滑脂的生產工藝相近，所不同的是皂化升温有一個複合過程。因此，在生產工藝上有一步法和兩步法之分。

(一)三重攪拌常壓反應釜一混合釜法一步法生產工藝

三重攪拌常壓反應釜一混合釜一步法生產複合鋰基潤滑脂工藝主要包括以下兒個過程:

(1)投料 在皂化反應釜中投入部分基礎油、12-羥基脂肪酸、癸二酸，啓動攪拌，温度升到90一95℃。

(2)皂化、複合 在90 - 95℃下，向反應釜緩慢加入氫氧化鋰水溶液(用5 -6倍水溶解氫氧化鋰)，反應釜的物料明顯變稠，温度在100℃以上時，可以提高氫氧化鋰水溶液加入速度。

在此過程，氫氧化鋰水溶液的加入温度和加入速度是生產複合鋰基潤滑脂的關鍵階段。

氫氧化鋰水溶液的加入速度接近或稍高於在該温度下的水的蒸發速度時，有利於12一羥基硬脂酸鋰皂和癸二酸鋰鹽的複合。

氫氧化鋰水溶液加入後，反應釜升温，在135℃左右恆温10一30min完成複合過程。

其餘過程包括升温、急冷、後處理等過程，與常壓反應釜生產鋰基潤滑脂過程相同。

(二)三重攪拌壓力反應釜一混合釜法一步法生產工藝

三重攪拌壓力反應釜一混合釜一步法生產複合鋰基潤滑脂工藝流程示意圖見下圖。 ^[1]