粉煤灰燒結磚

從煤爐及煙氣中收集的灰粉，稱之為粉煤灰。粉煤灰顆粒小(一般以80μm方孔篩餘量小於8%)，利用它摻合制磚可以減少破碎工序，節省勞力。粉煤灰根據不同的排列方式，一般分為濕排與幹排兩種。濕排的粉煤灰，必須進行脱水處理，將水分降低到25%以下。另外，由於各地粉煤灰的發熱量不一致，故須根據不同煤礦的煤質反應，一般應在1000kcal/kg以下，較差的只在(200～300)kcal/kg。

粉煤灰的顆粒可分為粗、中、細三類。粗灰經4900孔篩，篩餘量在40%以上。中粗灰經4900孔篩，篩餘量在20%～40%；細灰經4900孔篩，篩餘量在20%以下。粉煤灰的顆粒，越細越可多摻配使用量。如混合料，能允許摻配套50%的細灰時，則改為中粗灰摻量配45%即可．而要改為粗灰摻量配40%即可。粉煤灰屬無塑性原料。一般都與有塑物摻合後作為制磚原料。有塑物應用較廣的均為粘土、頁岩、陶土、高嶺土、膨潤土等，經摻配後的粉煤灰混合料，為了使粉煤灰有較大的摻量，必須要求混合料的可塑性要高，粉碎後的顆粒度儘可能細。 ^[1] 

1、節約土地：如果我們以50%摻量為其基本量，那麼每生產10萬塊磚，可節約42畝地。而且可以利用(大於)10萬噸粉煤灰。所以從穩定利用粉煤灰、節約土地和粉煤灰利用的經濟效益這三者綜合考慮，粉煤灰制磚和粉煤灰利用作牆體材料，應該是粉煤灰利用的最主要途徑。

2、節約能源：因為粉煤灰中含有一定的炭分，即所謂燒失量。它對於粉煤灰混凝土而言，是一個不利的因素，但對於燒結粉煤灰磚，卻是一個有利條件，因為它可節約部分燒結時用的燃料。一般説來，50%摻量的粉煤灰燒結磚，每塊磚中，粉煤灰的熱值大概為350～440千卡。而燒結一塊磚所需的熱量大概為1092千卡。由此我們可以認為每生產一萬塊磚，大約可節省0.6噸標準煤。而每一萬塊粘土磚所需的燃料，大約為1.56噸，也就是利用粉煤灰制磚，可節約35%～40%的燃料。

3、減輕牆體重量和提高隔熱性能：由於粉煤灰的粉散容重小於粘土，因此一般説來每塊粉煤灰磚比粘土磚要輕0.6kg。就導熱性而言，粘土磚的導熱係數為0.80千卡/米·小時·度，而粉煤灰磚則為0.4千卡/米·小時·度，説明粉煤灰磚的隔熱保温性能比普通粘土磚要好。 ^[1] 

粉煤灰燒結磚的生產，可以分為半乾法和濕法生產。前者對於摻大量粉煤灰於磚的生產中和成型方面較方便。但是其產量較低，而後者對摻量超過50%較困難，而且對粘土的塑性指數要求也較高，但其產量卻相當高。

1．備料：當帶水份的粉煤灰與碾碎層的粘土初步混合後，送到輪碾機中碾混進行備料。

2．成型：成型採用真空擠出法，其成型壓力一般不小於0.9MPa。將已備好的混合料通過喂料機送入真空擠出機，擠出後即由鋼絲切割機切成坯，堆坯於平板窯車上，最後被送入隧道乾燥房中乾燥。

3．乾燥：隧道窯乾燥室用作乾燥磚坯用，其乾燥用的熱量可從燃燒餘熱中來。乾燥期不少於48小時，然後通過窯車將磚坯再送到窯中。磚坯的堆垛高度按窯燒要求而定，一般小於7層。從隧道窯中出來的磚坯的含水量不得超過6%，從而使燒成時乾燥收縮值不超過10%。

4．窯燒：窯燒一般也採用隧道窯，其尺寸一般為2～2.5米高，2～3米寬，90～120米長。磚坯在窯中經過不同的温度區，即預熱，燒成和冷卻，最後產品出來。窯燒中的燃料，我國一般採用煤粉作燃料。燒成期約為50個小時。 ^[2] 

選擇燒成，關鍵一點就是怎樣確定工藝路線。工藝路線的確定，必須建立在原料試驗的基礎上和合理的工藝流程上。

(1) 選擇一次碼燒工藝，關鍵是要根據摻灰量比例大小、塑性指數大小、敏感性係數大小三大要素來決定。當粉煤灰在混合料中所佔比例在30%~40%之間，混合料的塑性指數在8~11之間，乾燥敏感係數小於0.8時，可選擇一次碼燒工藝；高摻粉煤灰在混合料中所佔30%比例時，塑性指數大於6；乾燥收縮率低於5%，乾燥敏感係數小於0.8時，可按混合料中的主要原料的性能選擇工藝。

(2)選擇二次碼燒工藝，主要優勢在高摻量粉煤灰的比例上，二次碼燒優於一次碼燒。主要是通過人工乾燥後，窯內碼坯高度增加，產量增大，不受原料的制約，人機調整可變，靈活因素較多。

(3)一次與二次碼燒各有其優，亦各有其短，一次碼燒簡化了生產工藝，減少了勞動人員，改善勞動者工人的環境條件，提高了勞動生產率，易於機械化作業，綜合成本略低於二次碼燒，但在粉煤灰燒結磚中摻灰量的比例受到限量。二次碼燒一般燒結磚均可選擇，投資成本高於一次碼燒，佔用面積高於一次碼燒用地。合理的窯爐選擇，是投資者的決定方向，如一次性投資較低，產量較小2000萬塊粉煤灰摻量較高均可選擇隧道窯，一次碼燒或二次碼燒。在隧道窯的發展方向，趨向於節能性的定型發展，多通道並主，均可單通道獨立生產，窯爐的操作實現自動控制，燒成時實現微機監控，窯車運轉、頂車、出車、碼車均可實現自動化。 ^[2]