-
粉末靜電噴塗
鎖定
- 中文名
- 粉末靜電噴塗
- 外文名
- Powder electrostatic spraying
- 類 型
- 噴塗工藝流程
粉末靜電噴塗產品特點
1、工件不預熱可室温塗覆。
2、粉末利用率高達95%以上。
3、塗抹較薄（50~100μm），且均勻，無流掛現象。
4、在工件的尖端和粗糙的表面均能形成連續、平滑塗膜。
5、易於實現自動化生產。
粉末靜電噴塗工藝流程
粉末靜電噴塗工藝流程
粉末靜電噴塗工藝流程圖
工件預處理是為了增加基體與塗層的結合力。表面處理的質量直接影響塗膜的質量和壽命。其處理有機械和化學方法。粉末塗裝的預處理一般包括除鏽、脱脂、化學磷化或鈍化等過程。不同材料預處理方法不盡相同。見下表1。粉末塗膜缺陷與預處理的關係見下表2。
表 1 各種金屬材料預處理的選擇
材料 | 一般情況 | 表面鏽蝕情況下 | 材料 | 一般情況 | 表面鏽蝕情況下 |
鋼和鐵 | 脱脂、清洗、磷酸鹽處理 | 噴砂、磷酸鹽處理 | 熱鍍鋅、鋼鐵、銅、銅鋅合金 | 脱脂、清洗鹽漬等 | 磷酸鹽處理/鉻酸鹽處理、噴砂 |
鋁（標準） | 脱脂、清洗 | 鉻酸鹽處理 | |||
鋁（壓制品） | 鉻酸鹽處理 | 鉻酸鹽處理 | 電鍍鋅鐵皮、電鍍鋅鋼 | 脱脂、清洗 | 脱脂、清洗、磷酸處理、鉻酸鹽處理 |
鎂（標準） | 脱脂、清洗 | 鉻酸鹽處理 | |||
鎂（壓制品、鑄鎂品） | 鉻酸鹽處理 | 鉻酸鹽處理 |
表 2 粉末塗膜缺陷與預處理的關係
塗膜缺陷 | 原因及方法 | 塗膜缺陷 | 原因及方法 | ||
產生原因 | 解決方法 | 產生原因 | 解決方法 | ||
異物 油渣 | 1、異物的混入 2、鑄物內部油污等異物 | 操作時不讓異物混入，可用篩網除去。 預熱除去，油污嚴重高温鍋灼燒脱脂處理 | 針孔 | 1、磷化處理不當 2、預處理後水分未除盡 | 加強檢查表面處理質量，控制磷化膜附着量2~3g/m2 檢查烘乾爐的温度 |
縮孔 | 1、脱脂不乾淨 2、除鏽不徹底 | 脱脂的時間，配方及施工方法要正確。加強檢查表面處理質量 | 污點變色 | 1、脱脂不乾淨 2、除鏽不乾淨 | 脱脂時間、配方及施工方法要正確 檢查預處理外觀 |
塗層烘烤時要求爐温均勻，工件間保持一定距離，防止碰撞。各種粉末塗料隨配方設計不同其固化温度和時間也不相同。
粉末靜電噴塗影響因素
粉末靜電噴塗工藝中影響塗膜性能的因素除噴塗工藝參數外，還與粉末塗料特性有關。
1、粉末粒度。
粉末粒度對塗敷工藝性能的影響見表3-1
2、粉末塗料電導率
粉末塗料的體積電阻對其施工性能有較大影響詳見表3-2
表2-1 粉末粒度對塗覆工藝性能的影響
塗覆工藝 | 粒度的變化 |
對工藝的影響（由大變小） | |
粉末流動性 | 逐漸變差 |
塗覆性 | 從難到易 |
被吹散傾向 | 從難到易飛 |
噴槍的堵塞 | 流暢到易堵塞 |
膜厚 | 從厚到薄 |
表2-2 粉末塗料的體積電阻對其施工性能的影響
體積電阻/Ω·cm | 施工性能 |
109以下 | 易放出帶電電荷，粉末粒子易脱落 |
1010~1014 | 施工性能好，在此範圍內施工可得厚塗膜 |
1015以上 | 粒子電荷不易放出，工件表面積累電荷，不能得厚塗膜 |
從2-2表可以看出：靜電噴塗施工中要求粉末粒子的體積電阻值應為1010~1014Ω·cm為好。
3、噴塗距離
噴塗距離變化使電場強度產生變化，從而也影響塗膜厚度和粉末的沉積效率。
噴塗距離與沉積效率的關係見表3-1
噴塗距離/mm | 沉積效率（%） | 噴塗條件 |
250 | 100 | 噴粉量：60g/min |
300 | 91 | 噴塗時間：20s |
400 | 56 | 噴塗電壓：90KV |
從上表中可以看出，噴塗距離為250mm時，沉積效率最高。
4、噴塗電壓
噴塗電壓增大，粉末附着量增加，但超過90Kv時，附着量的增加率變小。電壓增大時膜厚的初始增長率增加，但隨着噴塗時間的增長，電壓對塗膜厚度增加影響減少。噴塗距離增大，電壓對膜厚的影響減少。噴塗電壓過高，會使粉末擊穿，影響粉末質量。一般噴塗電壓控制在60~90kV內。
5、供氣壓力
供氣壓力/Pa | 沉積效率(%) | 噴塗條件 |
4.9 | 100 | 噴塗距離：250mm |
6.89 | 97 | 噴粉量：60g/min |
9.8 | 9 | 噴塗時間：20s |
14.7 | 88 | 噴塗電壓：90kV |
19.6 | 84 | 環氧粉末 |
