管道化溶出技術

(1)可以實現髙温低濃度溶出。經處理後溶出與分解的鹼液濃度接近，這樣就可以減少乃至取消蒸發作業，顯著降低能耗（20%以上）；

(2)由於溶出温度髙，多級自蒸發產生的二次蒸汽大，可以提供更多的赤泥洗水，從而減少赤泥帶走的鹼和氧化鋁損失；如果赤泥洗水量不增加，則蒸發水量就可以減少，降低蒸發汽耗；

(3)設備表面積比高壓釜少，減少熱損失；

(4)氧化鋁溶解度大，溶出液苛性分子比低（低於1.45）,顯著提高循環效率；

(5)由於溶出温度髙和高湍流作用，即使是鋁針鐵礦中的氧化鋁也能提取出來，氧化鋁相對溶出率大於95%;

(6)根據同位素140La測量，即使串聯髙壓釜數達10台，仍有50%的物料達不到平均停留時間而排出釜外。但是物料在管式反應器中，幾乎全部都能達到平均停留時間。由於溶出時間不夠，使得高壓釜的溶出率低於管式反應器，對於三水鋁石型鋁土礦二者相差3%；

(7)溶出速度快，時間短。對於三水鋁石型鋁土礦，在將礦漿加熱到280冗的過程中，氧化鋁就全部溶出，不需要保温溶出反應時間，對於一水軟鋁石型土鋁土礦，在加熱過程中的低温段可溶出20%，在210~260T溶出70%,只有10%需要保温溶出5min;

(8)礦漿紊流程度髙，有利於傳熱。管式反應器平衡傳熱係數高達1500～2500W/（m2·尤），而高壓釜只有400-600W/（m2·弋）；

(9)用熔鹽加熱，很容易調整熔鹽與礦漿之間的温度差（達100～150SC），這就可以減少換熱面積；

(10)管式反應器製造容易；

(11)管道化溶出裝置沒有機械攪拌等運動部件，維護費用低；

(12)可用化學或高壓水方法清洗結疤，清洗速度快，而且無笨重體力勞動。

(13)由於管道化溶出裝置的質景與面積之比只有120～140kg/m2,而高壓釜則髙達250～280kg/m2,同時前者的傳熱面積只有後者的一半，因此，管道化溶出裝置的投資少20%～40%。