準時化生產方式

JIT生產方式（JIT,Just in time），其實質是保持物質流和信息流在生產中的同步，實現以恰當數量的物料，在恰當的時候進入恰當的地方，生產出恰當質量的產品。這種方法可以減少庫存，縮短工時，降低成本，提高生產效率。

準時化生產是一種“拉動”式生產管理模式，看板系統是準時化生產的重要工具之一。準時化生產方式通過看板管理，成功地制止了過量生產，實現了“在必要的時刻生產必要數量的必要產品（或零配件）”，從而徹底消除在製品過量的浪費，以及由之衍生出來的種種間接浪費。然後通過旨在解決這些問題的改善活動，徹底消除引起成本增加的種種浪費，實現生產過程的合理性、高效性和靈活性。看板系統也是JIT生產現場控制技術的核心。利用看板技術控制生產和物流，以達到準時生產的目的。

從本質上講，JIT生產方式是一種生產管理技術。但就JIT生產方式的基本理念來説，“準時化”不僅僅限於生產過程的管理。“準時化”是一種現代經營觀念和先進的生產組織原則，它所追求的是生產經營全過程的合理性、高效性和靈活性。它是包括經營理念、生產組織、物流控制、質量管理、成本控制、庫存管理、現場管理和現場改善等在內的完整的生產管理技術與方法體系。

準時化生產JIT是二戰以後最重要的生產方式之一。由於它起源於日本的豐田汽車公司，因而曾被稱為“豐田生產方式”，後來隨着這種生產方式的獨特性和有效性，被越來越廣泛地認識、研究和應用，人們才稱為JIT。 ^[1] 

JIT首先出現於日本，與其國情十分有關：日本國土面積狹小，而人口密度大，加之自然資源貧乏，因此在生產管理中，就必須充分利用各種資源，避免各種可能的浪費；另一方面，土地昂貴，工廠佈局必須儘量合理，佔地面積小，同時要求物流通暢，減少倉儲面積；在他們看來，有庫存積壓是一種浪費，當然廢品則是更大的浪費。

JIT的創立者們認為，生產技術的改進固然可以降低生產成本，但當各企業在生產工藝上的差異不存在或很小時，只能採取合理配置使用設備、人員、材料等資源的方式，以較多地降低成本。豐田公司的大野耐一等人意識到，美國式的“單一品種大批量”的生產方式不能夠適應市場的這種變化，“多品種小批量”、高質量、低成本的混合生產才是提高產品市場競爭力的方向。

在20世紀後半期，整個汽車市場進入了一個市場需求多樣化的新階段，而且對質量的要求也越來越高，隨之給製造業提出的新課題即是，如何有效地組織多品種小批量生產，否則的話，生產過剩所引起的只是設備、人員、庫存費用等一系列的浪費，從而影響到企業的競爭能力以至於生存。

在這樣的前提下，1953年，日本豐田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產和批量生產的特點和優點，創造了一種在多品種小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式即準時生產（Just In Time，簡稱JIT）。

JIT生產方式在推廣應用過程中，經過不斷髮展完善，為日本汽車工業的騰飛插上了翅膀，提高了生產效率。這一生產方式亦為世界工業界所注目，被視為當今製造業中最理想且最具有生命力的新型生產系統之一。

消除浪費是準時化生產的起點。JIT強調消除生產中的一切浪費，其中包括過量生產、部件與操作者的移動和等待時間、劣質品的製造、物料儲存等。準時化生產是在正確時間、正確地點、做正確的事情，以期達到零庫存、無缺陷、低成本的理想生產模式。它的理想目標是6個“零”和1個“一”，即零缺陷、零儲備、零庫存、零搬運、零故障停機、零提前期和批量為一。

為了達到上述目標，JIT 對於產品和生產系統設計考慮的主要原則有：

應使產品的設計與市場需求一致；應考慮出便於生產的產品設計；應儘量採用成組技術和流程式生產；應與原材料或外購件的供應者建立聯繫，為JIT 供應原材料。

準時化生產的管理技術體系構成主要包括：適時適量生產、全面質量管理、自動化控制、全員參與管理、人性管理、外部協作關係等。

JIT生產方式在70年代末期從日本引入我國，長春第一汽車製造廠最先開始應用看板系統控制生產現場作業。到了1982年，第一汽車製造廠採用看板取貨的零件數，已達其生產零件總數的43%。80年代初，中國企業管理協會組織推廣現代管理方法，看板管理被視為現代管理方法之一，在全國範圍內宣傳推廣，併為許多企業採用。

近年來，在我國的汽車工業；電子工業、製造業等實行流水線生產的企業中應用JIT，獲得了明顯效果，例如第一汽車製造廠、第二汽車製造廠、上海大眾汽車有限公司等企業，結合廠情創造性地應用JIT，取得了豐富的經驗，創造了良好的經濟效益。