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深拉
鎖定
- 中文名
- 深拉
- 代 指
- 指生產的深拉不鏽鋼帶及其製品
- 特 點
- 質量上乘價格優惠
- 形 式
- 工廠有專業的歐美標生產深拉間
- 應 用
- 筒形件深拉深新工藝
目錄
- 5 總結
深拉不鏽鋼筒形件深拉深新工藝
1Cr18Ni9Ti 不鏽鋼屬於應變很強的金屬材料,即在深拉深過程中加工硬化嚴重, 呈現硬度增加、塑性降低的現象且十分明顯。因此,在對該類材質的板料進行深拉深加工中,每次拉深之後,均需進行退火處理,以保證後續工序的正常完成。
1Cr18Ni9Ti 工件退火處理時,加熱温度一般為1150~1170 ℃,為不使材料表面產生氧化皮,一般需採用光亮退火的熱處理方法。這種退火成本高,使生產週期延長,大大降低了生產效率。為此,在不鏽鋼筒形件(圖1)拉深加工中,採取了取消或改變熱處理方法的新工藝
[1]
。
深拉工藝參數的選擇
按照在保證工件質量的前提下儘量減少拉深次數的原則,採用兩次拉深成形工藝,拉深係數分別取為m1 = 0.52 ,m2 = 0.78 。圖2 為兩次拉深工序的工藝參數。為了減少第一次拉深後材料加工硬化的時效時間,應儘量縮短兩次拉深工序的間隔時間,從而在整體上達到較好的拉深質量
[2]
。
深拉拉深模設計參數的改進和熱處理工藝的調整
深拉第一套拉深模凹、凸模間隙的改進
首先取凹、凸模間隙為Z = 1.2t(t為板料公稱厚度)進行試拉。由於Z 偏小,變形程度太大,不僅使模具和零件表面嚴重拉傷,而且使零件錐形底部圓角處出現嚴重變薄和裂紋。為此,在改進潤滑條件、提高模具表面質量的同時,用Z = t + 0.26t(t 取板料厚度允許偏差的中間值)重新調整了凹、凸模間隙進行實驗並獲得成功,很好的解決了底部圓角變薄和裂紋問題。這裏特別説明,為了減小第二次拉深時的變形抗力,使工件不易拉裂,第一次拉深的半成品設計為45°角的錐底,其目的在於改善材料的拉深變形性能。
深拉最終拉深凹、凸模間隙的調整
第一次拉深的半成品最大壁厚達2.3 mm。當用凹、凸模間隙為1.1 t 的第二套拉深模對已經產生加工硬化的半成品進行最終拉深成形時,由於成形零件緊包在凸模上,強力脱模造成了筒壁變形,使之產生了凸肚(圖3)。但零件和模具工作表面並無拉傷。
為此,在改進潤滑條件的同時,又按Z = tmax +0.12t 調整了第二套拉深模的凹、凸模間隙,使得零件筒壁變形得以克服。
深拉熱處理工藝的調整
深拉潤滑劑的選擇和使用
在整個生產工藝中,除了合理地調整凹、凸的間隙外,零件拉深成功的另一重要因素是合理選擇和使用潤滑劑。以下3種潤滑劑的配合使用,保證了拉深過程的順利完成。
1、零件和凹模接觸表面隔開,同時,其中的揮發性物質能帶走拉深過程中產生的部分熱量。
2、G0124 氯代乙烯是不鏽鋼板料拉深過程中使用的另一種潤滑劑。塗在與凹模工作表面接觸的毛坯或半成品表面,以彌補HB221 在凹模工作表面形成保護膜的不均勻性。因為HB221 保護膜是在拉深過程中形成的,其均勻性難以保證,再加之塗抹時也難免不均勻。需注意,HB221 與G0124 均不能等到潤滑劑幹固在塗抹表面再拉深,因為這會影響凹、凸模間隙,造成零件拉裂或產生皺紋等缺陷。