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注射成型工藝
鎖定
- 中文名
- 注射成型工藝
- 外文名
- Injection Molding
- 定 義
- 通過壓力將膠體注入模腔而成型
- 作 用
- 用於熱塑性、熱固性塑料成型
注射成型工藝工藝流程
成型前的準備
注射過程
注射過程一般包括:加料——塑化——注射——冷卻——脱模。
加料:
塑化:
成型物料在注射機機筒內經過加熱,壓實以及混合等作用,由鬆散的粉狀或粒狀固態轉變成連續的均化熔體之過程。
注射:
冷卻:
當澆注系統的塑料已經凍結後,繼續保壓已不再需要,因此可退回柱塞或螺桿,卸除料筒內的塑
料熔體的壓力,並加入新料,同時在模具內通入冷卻水、油或空氣等冷卻介質,對模具進行進一步的冷卻,這一階段稱為澆口凍結後的冷卻。實際上冷卻過程從塑料熔體注入型腔起就開始了,它包括從充模、保壓到脱模前的這一段時間。
脱模:
塑件冷卻到一定的温度即可開模,在推出機構的作用下將塑件推出模外。
製品的後處理
1、退火:消除殘餘應力;
2、調濕: 使塑件顏色、性能及尺寸得以穩定。
硅膠注射成型 :
一、注射成型工藝和傳統模壓工藝比較:
2,注射成型生產工藝圖:
二:硫化時間比較:
產品名稱 | 按鍵 | 大雜件 |
- | ||
35秒 | 10分鐘 | |
9秒 | 1分鐘不到 |
三:產品品質誤差
產品名稱 | 按鍵 | - |
荷重誤差 | 最小誤差 | 一般誤差 |
- | ||
+ 20g | + 50g | |
+ 2g | + 5g |
注射成型工藝相互影響
一、温度的影響
1.料温
塑料的加工温度是由注射機料筒來控制的。料筒温度的正確選擇關係到塑料的塑化質量,其原則是能保證順利地注射成型而又不引起塑料局部降解。通常,料筒末端最高温度應高於塑料的流動温度(或熔融温度),但低於塑料的分解温度。
在生產中除了要嚴格控制注射機料筒的最高温度外,還應控制塑料熔體在料筒中的停留時間。在確定料筒温度時,還應考慮製品和模具的結構特點。當成型薄壁或形狀複雜的製品時,流動阻力大,提高料筒温度有助於改善熔體的流動性。
通常控制噴嘴的最高温度稍低於料筒的最高温度,以防止熔體在噴嘴口發生流延現象。
2.模具温度
在注射成型過程中模具温度是由冷卻介質(一般為水)控制的,它決定了塑料熔體的冷卻速度。模具温度越低,冷卻速度越快,熔體温度降低得越迅速,造成熔體粘度增大、注射壓力損失增加,嚴重時甚至於引起充模不足。隨着模具温度的增加,熔體流動性增加,所需充模壓力減小,製品表面質量提高;但由於冷卻時間增長,製品的生產率下降,製品的成型收縮率增大。
二、壓力的影響
塑化壓力又稱背壓,是指注射機螺桿頂部的熔體在螺桿轉動後退時所受到的壓力,是通過調節注射液壓缸的回油阻力來控制的。塑化壓力增加了熔體的內壓力,加強了剪切效果,由於塑料的剪切發熱,因此提高了熔體的温度。塑化壓力的增加使螺桿退回速度減慢,延長了塑料在螺桿中的受熱時間,塑化質量可以得到改善;但過大的塑化壓力還增加料筒計量室內熔體的反流和漏流,降低了熔體的輸送能力,減少了塑化量,增加了功率消耗,並且過高塑化壓力會使剪切發熱或切應力過大,熔體易發生降解。
注射壓力是指注射時在螺桿頭部產生的熔體壓強。在選擇注射壓力時,首先應考慮注塑機所允許的注塑壓力,只有在注射壓力過低迴導致型腔壓力不足,熔體不能順利充滿型腔;反之,注射壓力過大,不僅會造成製品溢漏,還會造成製品變形,甚至於系統過載。
在注射過程中注射壓力與熔體温度是相互制約的。料温高時所需注射壓力和料温的組合下才會獲得滿意的結果。
三、注射成型週期和注射速度
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