殘極率

將火法精煉澆鑄的陽極板當做陽極，用穩定性極強的不鏽鋼板或者種板系統生產的始極片，當做陰極，相互交替的排列於電解槽中，以CuSO4和H2SO4的水溶液為電解液，在直流電的作用下，正極上的銅會失去兩個電子，變為負二價銅離子，但是仍存在不能溶解的一些金屬（如:金、硒、碲等），它們沉落在電解槽的下部，成為陽極泥。在這種液體狀態下，在負極上首先分離出來的是負二價銅離子，而其他電位較負的非貴金屬，無法在陰極上析出，只能繼續存在於電解液當中，在每隔一段時間的溶液淨化時剔除掉。如上文所述的操作，正是應用較為廣泛的電解精煉銅工藝。電銅，便是在這種工藝中所得到的純度極高的銅。

就國內的現狀來説，相關銅電解公司的殘極率大多限定在百分之十四至百分之二十之間。在銅的冶煉生產的過程中,電解精煉產出的殘極大部分都重返火法精煉的步驟,再次熔合成新的陽極。

為了實現低成本、高效益的目標，多數銅電解企業基於陰極銅出產量較為有限的狀況， 努力使重新進行火法精煉工序的殘極數量變少, 使返煉的資金費用和金屬折損方面的數量也變少, 且儘可能避免貨存積壓。如果想要達到陰極銅生產的高質量，就需要通過較高的殘極率,來保證殘極板的面積足夠大,相應的使下一個電解循環中殘極板上的電流密度變小, 從而提高陰極銅質量。此外,殘極板上電流密度減小的另一個優點是降低了槽電壓,也減少了銅電解的直流電消耗，有助實現降低成本的目的 ^[1]  。

所謂陽極模，是在銅的火法精煉廠鑄造陽極板時所需的設備之一。設計不合理的陽極模，多出現裂紋、變形等問題，報廢頻繁，不能較長使用，既影響效率，還加大成本。經過科學改造的陽極模，質量會有很大提升，平均壽命會增加3 到6 倍。陽極模的生產製造，直接影響它澆鑄的陽極板的生產和使用，極為關鍵。

（1）陽極板的耳部具有吊掛陽極板，並保持系統有穩定的過電位，它的重量在電解過程中總體上沒有明顯變化。在以前的設計中，陽極板耳部與板面厚度一致，對殘極率的降低無益。一些公司企業精於探索， 從各個角度出發， 多次對陽極模施行改造。改造後的陽極模，耳部變的精巧，側面斜度也進行了調整，使耳部厚度比板面厚度減少3-5mm。無論從理論還是實踐角度來説，都是可以降低殘極率的。

（2）陽極模的總體狀況也需要改善。如果將模具頂部的板孔鑄作技術改為一次性鑄孔工藝， 在使用過程中頂板孔周邊部分的穩固性會明顯增加，從而有效避免陽極模的過量損耗，節省機加工費用，縮減了不必要的成本。

（3）在細節方面，如果堅持在陽極板鑄造前在澆鑄面上塗灑BaSO4溶液，就有利於澆鑄後的陽極板依附性減弱，進而在分離時保護好陽極板，避免形變，有助於電解操作 ^[2]  。

（1）通過對銅電解的陰極板面積進行加長，使得陰極變形的難度減小。為了避免陰極發生彎曲，多數企業使用陰極機組進行始極片的生產。將母板在槽時間延長原來的三分之一，從而使其厚度增加近一倍。

（2）在陰極下半期，陰極吊耳大處多會發生斷裂。這種現象的發生，並不是質量不過關，而是陰極重量偏大的緣故。通過研究及生產實踐表明，效果顯著的避免陽極耳部液麪處損壞、降低殘極率的對策，即是調整電解槽內的液麪高度。為了避免吊耳斷裂，需要在適度的情況下，把電解槽內的電解液高度提高兩到三釐米，增加陰極吊耳處的厚度。

（3）陽極板的分板環節需要進一步嚴格化，對造型、薄厚不合格的產品進行單獨堆放；且要按照陽極板的重量進行分組，分出的每一類陽極板之間的重量數差應小於十千克， 並依照不同的重量值分別放入槽裏。

（4）半溶陽極挑選環節應該進一步嚴格化。在工作中要學會轉變思路，分類排列半溶陽極，把其中能重新使用較長時間的再次入槽，以起到降低殘極率的作用。

（5）電解液温度的提高，有利於電解生產。因為這樣能夠減弱陽極的鈍化，雖然温度升高，蒸汽消耗會有所增加，但總體是有利的。

（6）電解工序的穩定，需要多種條件促成，例如恆定電解液的成分、温度，保持電流強度、添加劑加入量等均衡的操作技術等，多方面都是有關的。

（7）減少檢修次數,縮短停電時間。電解過程中儘可能減少非計劃檢修電解槽次數,縮短停電時間。每一次局部停電檢修,都會縮短陽極的使用週期,檢修次數越多,時間越長,陽極的實際使用週期越短,殘極率自然就會升高 ^[3]  。

企業生產追求效益是實現其價值的途徑， 藉助創新思維、突破陳舊習慣，科學合理改進技術手段、管理策略，才可以實現可持續發展、實現企業騰飛。以降成本、增效利為目標，對降低殘極率的相關技術手段、問題進行了綜合的分析和探討，旨在與同仁們交流生產經驗，促進共同發展 ^[2]  。