模塑週期

一個模塑週期可分成以下幾個部分：（1）閉模，機筒前移。噴嘴頂在模具主澆口上。（2）螺桿（或柱塞）前移把貯存於機筒前部熔融物料快速注入模具中，在注射壓力作用下充滿模腔並被壓實。（3）保壓一段時間以補償因製件冷卻收縮形成的缺料。（4）冷卻，直到可把製件去除。在冷卻階段，機筒加料，螺桿轉動把物料融化並推到機筒前部供下一週期注射用。（5）開模並頂出製品。 ^[1] 

模塑週期直接影響勞動生產率和設備利用率。模塑週期越短生產效率越高。在整個成型週期中，以注射時間和冷卻定型時間最重要，它們對製品的質量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比於充模速率，生產中充模時間一般約為3～5秒。注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間，依賴於料温、模温以及主流道和澆口的大小，在整個注射時間內所佔的比例較大，一般約為20～120秒（特厚製件可高達5～10分鐘）。冷卻時間主要決定於製品的厚度，塑料的熱性能和結晶性能，以及模具温等。冷卻時間的終點，應以保證製品脱模時不引起變動為原則，由於聚乙烯熔體的冷卻速度較慢，因此必須充分冷卻，模具應有較好的冷卻系統，但冷卻時間過長沒有必要，不僅降低生產效率，對複雜製件還將造成脱模困難，強行脱模時甚至會產生脱模應力。