極限尺寸

包容原則應用於單一要素時，在尺寸公差數值或公差代號後必須加註符號E。此時極限尺寸的檢驗應符合泰勒原則。

1905年，美國人W.泰勒（William Taylor）提出“螺紋量規改進”這一專利，如圖1所示。

通端量規由三個測頭b組成，經過通端量規檢驗合格的螺紋，還需要進行止端檢驗。止端檢驗的方法是先將下側測頭b與外螺紋的小徑接觸，然後觀察測量銷c'是否能塞進量規與上側平面c與外螺紋小徑之間的空隙，如果塞不進去，則螺紋為合格。

從符合泰勒原則的檢驗方法可以看出，其最大實體尺寸是MMC邊界尺寸，由極限量規的通端控制，理論上“通規”是長度等於被測要素結合長度的完全圓柱表面（全形量規）。最小實體尺寸是局部實際尺寸，由極限量規的止端控制，“止規”是具有量面為兩點狀的表面（非全形量規） ^[2]  。

採用最大實體原則以後，如把最大實體尺寸解釋為MMC邊界尺寸，生產上將會引起混亂。如圖2所示，銷軸在最大實體狀態時還允許有t的直線度誤差，實效尺寸為

，綜合量規如圖2所示。已如前述，凡被綜合量規接受的零件均能保證裝配互換性。但是按泰勒原則設計的“通規”來檢驗尺寸公差時，一定會拒收作用尺寸大於d而小於

的零件。由此可見，有一部分能被綜合量規接收，可以滿足裝配互換性的零件，有一部分會被極限量規拒收作為廢品，這顯然是不合理的，也是極不經濟的。所以採用最大實體原則時，把最大實體尺寸解釋為MMC邊界尺寸是錯誤的。應該和最小實體尺寸一樣解釋為局部實際尺寸，採用兩點測量法進行檢驗才是合理的。

獨立原則不考慮尺寸公差與形位公差的相互依賴關係，因此必須用不控制實際形狀的兩點測量法檢驗尺寸。此時最大實體尺寸和最小實體尺寸都應該解釋為局部實際尺寸，這樣才能保證獨立原則的應用 ^[2]  。

極限尺寸的判斷原則（即泰勒原則）：

孔或軸的作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。即對於孔，其作用尺寸應不小於最小極限尺寸；對於軸，則應不大於最大極限尺寸。

在任何位置上的實際尺寸不允許超過最小實體尺寸，即對於孔，其實際尺寸應不大於最大極限尺寸；對於軸，則應不小於最小極限尺寸。

在孔的極限尺寸中，例如

，形狀誤差可能的極端情況見下圖一；

在軸的極限尺寸中，例如

，形狀誤差可能的極端情況如下圖二 ^[3]  。

與使用性能或裝配精度要求有關的極限尺寸常採用以下幾種注法：

2.控制尺寸數值在某一尺寸之下

除注出尺寸數值外，還需附以文字註解，如圖4所示。

3.只注出最大或最小極限尺寸

在彈簧裝配中，由於彈簧有內、外表面定位的區別，通常需要在彈簧零件圖上控制其內、外徑的極限尺寸，以保證其可靠裝配。

如圖5所示，為了方便慣性簧3在滑座1孔內裝配，要求慣性簧的外徑略小於滑座孔的孔徑，這時只要控制慣性簧外徑的最大極限尺寸即可。

又如圖6所示，為了使喇叭簧2大端裝入滑塊1孔內，不致掉出來，要求彈簧大端外徑比滑塊孔外徑要稍大些，這樣才能裝緊可靠。這時應控制彈簧大端內徑的最小極限尺寸 ^[4]  。