大氣污染防治先進技術彙編

序號

技術名稱

技術內容

適用範圍

一、電站鍋爐煙氣排放控制關鍵技術

1

燃煤電站鍋爐石 灰石/石灰-石膏 濕法煙氣脱硫技術

採用石灰石或石灰作為脱硫吸收劑，在吸收塔

內，吸收劑漿液與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧 化硫與漿液中的碳酸鈣（或氫氧化鈣）以及鼓入的氧 化空氣進行化學反應從而被脱除，最終脱硫副產物為 二水硫酸鈣即石膏。該技術的脱硫效率一般大於

95% ， 可達 98% 以上 ； SO2 排放 濃度一 般小於

100mg/m3 ，可達 50mg/m3 以下。單位投資大致為

150~250 元/kW；運行成本一般低於 1.5 分/kWh。

燃煤電站鍋爐

2

火電廠雙相整流濕法煙氣脱硫技 術

利用在脱硫吸收塔入口與第一層噴淋層間安裝

的多孔薄片狀設備，使進入吸收塔的煙氣經過該設備 後流場分佈更均勻，同時煙氣與在該設備上形成的漿 液液膜撞擊，促進氣、液兩相介質發生反應，達到脱 除一部分 SO2 的目的。該技術將噴淋塔和鼓泡塔技術 相結合，對提高脱硫效率、減少漿液循環量有顯著效 果，特別適用於脱硫達標改造項目。雙相整流裝置能 提高系統脱硫效率 20%~30%，整體脱硫效率可達 97% 以上；阻力為 600Pa~700Pa，單位投資大致為 3~6 元

/kWh，電耗降低約 250~850 kWh/h。

燃煤電站鍋爐

3

燃煤鍋爐電石渣

- 石膏濕法煙氣 脱硫技術

採用電石渣作為脱硫吸收劑，在吸收塔內，吸收

劑漿液與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿 液中的氫氧化鈣以及鼓入的氧化空氣進行化學反應 從而被脱除，最終脱硫副產物為二水硫酸鈣即石膏。 該技術的脱硫效率一般大於 95%，可達 98%以上；SO2 排放濃度一般小於 100mg/Nm3，可達 50mg/Nm3 以下； 單位投資大致為 150~250 元/kW；運行成本一般低於

1.35 分/kWh。

燃煤電站鍋爐

4

循環流化牀幹法

/ 半乾 法煙氣脱 硫除塵及多污染 物協同淨化技術

以循環流化牀原理為基礎，通過物料的循環利

用，在反應塔內吸收劑、吸附劑、循環灰形成濃相的 牀態，並向反應塔中噴入水，煙氣中多種污染物在反

應塔內發生化學反應或物理吸附；經反應塔淨化後的

煙氣進入下游的除塵器，進一步淨化煙氣。此時煙氣

中的 SO2 和幾乎全部的 SO3，HCl，HF 等酸性成分被 吸收而除去，生成 CaSO3·1/2 H2O、CaSO4·1/2 H2O 等副產物。該技術的脱硫效率一般大於 90%，可達

98%以上；SO2 排放濃度一般小於 100mg/m3，可達

50mg/m3 以下；單位投資大致為 150~250 元/kW；在

不添加任何吸附劑及脱硝劑的條件下運行成本一般 為 0.8~1.2 分/kWh。

燃煤電站鍋爐

5

氨法煙氣脱硫技 術

採用一定濃度的氨水（NH3·H2O）或液氨作為

吸收劑，在一個結構緊湊的吸收塔內洗滌煙氣中的 SO2 達到煙氣淨化的目的。形成的脱硫副產品是可作 農用肥的硫酸銨，不產生廢水和其他廢物，脱硫效率 保持在 95%~99.5% ， 能保證 出口 SO2 濃度在

50mg/Nm3 以下；單位投資大致為 150~200 元/kW；運 行成本一般低於 1 分/kWh。

燃煤電站鍋爐

6

海水脱硫技術

採用海水作為脱硫吸收劑，在吸收塔內，煙氣與

海水充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫等酸性氣體、 煙塵被海水洗滌溶解到海水中與海水中的鹼性物質 發生中和反應，從而被脱除，吸收塔排出的酸性海水 自流到下游的海水水質恢復系統得以恢復後排放到 大海。該技術的脱硫效率一般大於 95%，可達 98%以 上；SO2 排放濃度一般小於 100mg/m3，可達 50mg/m3 以下，排放海水 pH 大於 6.8，DO 大於 4mg/L；單位 投資大致為 150~250 元/kW；運行成本一般低於 1.5 分/kWh。

燃煤電站鍋爐

7

燃煤電站鍋爐選 擇性催化還原法

（SCR）脱硝技 術

以液氨或尿素作為還原劑，製取氨氣並經空氣稀

釋，與煙氣均勻混合後由噴氨格柵送入佈置在省煤器 與空氣預熱器之間的 SCR 脱硝反應器，在反應器催 化劑層中還原劑與煙氣中的氮氧化物發生氧化還原 反應生成氮氣和水蒸氣，達到脱除氮氧化物的目的。 通常設計脱硝效率 80%~90%，可達 95%以上。為保 證高效脱硝，可採用煙氣均流優化工藝及設備來保證 煙氣和氨的充分均勻混合。系統單位投資一般單位投 資約 100~230 元/kW；運行成本一般低於 1.2 分/kWh。

燃煤電站鍋爐

8

SCR 脱硝催化 劑生產技術

選擇性催化還原氮氧化物技術中，催化劑是最核

心的部分。本技術基於國產原材料，開發脱硝催化劑 核心成型配方以及工藝參數，形成國產催化劑混煉、 擠出、乾燥和燒成工藝，提高產品成品率、降低能耗； 實現催化劑生產中核心設備的國產化，形成採用國產 設備的催化劑規模化生產線。

燃煤電站鍋爐

9

改性催化劑硝汞 協同控制技術

採用整體式催化劑生產方式或對 SCR 催化劑再

負載的方式製備出硝汞協同控制催化劑。催化劑佈置 在省煤器與空氣預熱器之間的脱硝反應器中，在反應 器內還原劑與煙氣中的氮氧化物在催化劑的作用下 發生反應生成氮氣和水蒸氣，達到脱除氮氧化物的目 的，同時可將煙氣中的零價汞氧化成二價汞，以利於 後續污染物控制設備對二價汞的脱除，達到脱硝的同 時協同氧化汞的目的。通常設計脱硝效率 80%~90%， 汞氧化效率可達 50%以上。

燃煤電站鍋爐

10

失活脱硝催化劑 再生技術

通過物理和化學手段去除失活催化劑上的有害

物質或使中毒活性中心恢復，使催化劑活性得以部分 乃至完全的恢復。該再生技術處理的催化劑活性可以

燃煤電站鍋爐

-

-

達到新鮮催化劑的 90%以上甚至超過新鮮催化劑的

活性，SO2/SO3 轉化率≤1%，氨逃逸率≤3ppm；單位 投資大致為 20000~30000 元/m3。

-

11

循環流化牀鍋爐 選擇性非催化還 原法（SNCR ） 脱硝技術

採用氨或尿素作為還原劑，向循環流化牀鍋爐高

温煙氣中噴射氨或尿素等還原劑，將 NOx 還原成 N2。 該技術的脱硝效率一般大於 60%，可達 75%以上； NOx 排放濃度一般小於 100mg/m3；單位投資大致為

30~40 元/kW；運行成本一般低於 0.35 分/kWh。

循環流化牀電 站鍋爐

12

燃煤電廠濕式靜電除塵技術

採用噴水或溢流水等方式使集塵極表面形成一 層水膜，將沉集在極板上的粉塵沖走的電除塵器。主 要用於解決濕法脱硫後煙氣中酸霧、微細顆粒物、重 金屬汞等污染物的治理，實現煙氣超低排放。PM2.5 捕集效率一般大於 60%，可達 90%以上；顆粒物排放 濃度可小於 10mg/m3；酸霧去除率達 80%以上；以

300MW 機組為例，一次性設備投資約 2000 萬元。

燃煤電站鍋爐

13

移動極板靜電除塵技術

由固定電極和移動電極組成，其工作原理與傳統 電除塵器一樣，仍然是依靠靜電力來收集粉塵。來自 高壓直流電源的高電壓施加到電暈線上，電暈線產生 電暈放電，流經電場的煙氣中的粉塵荷電後，在電場 力作用下，被收集到極板上。當極板旋轉到電場下端 的灰鬥時，清灰刷在遠離氣流的位置把板面的粉塵刷 除。轉動極板一般設在電除塵器末級電場，極板平行 煙氣佈置。除塵效率可達 99.9% ；出口排放濃度

≤30mg/m3；本體壓力降﹤200Pa；本體漏風率﹤2%。

燃煤電站鍋爐

14

高效低低温電除塵技術

通過換熱器進行熱交換，使得進入電除塵器的運

行温度由通常的低温狀態（130℃~170℃）下降到低 低温狀態（90℃左右)，實現提高除塵效率的目的。除 塵 效率可達 99.8% 以上 ；出口 煙塵排放 濃度

≤30mg/m3；煙氣餘熱回收系統的漏風率不大於 0.5%， 電除塵器的漏風率不大於 3%。煙温每降 10℃可節省 不低於 0.4g/kWh 的發電標煤耗。

燃煤電站鍋爐

15

電除塵器節能提效供電關鍵技術

通過調整供電方式與電氣參數，以克服反電暈危

害，並達到有效提高除塵效率和節能效果的目的，如 採用高頻電源、三相電源、脈衝電源等供電方式。以

高頻電源為例，用高頻電源代替原有工頻電源對電除 塵器進行供電，具備純直流供電時輸出紋波小，間歇

供電時間歇比任意可調的特點，能給電除塵器提供從 純直流到脈動幅度很大的各種電壓波形；針對各種特

定的工況，可以提供最合適的電壓波形，通常能有效 降低排放 30%以上，且比工頻電源節能 20%以上，與

電除塵節能優化控制系統配合，可實現電除塵系統節 能 50%以上。

燃煤電站鍋爐

16

電袋複合除塵技 術

在一個箱體內安裝電場區和濾袋區（電場區和濾

袋區可有多種配置形式），將靜電和過濾兩種除塵技 術複合在一起的除塵器。粉塵排放≤20mg/m3，除塵效 率 ≥99.9% ， PM2.5 捕集 效率 ≥96% ，除 塵器阻 力

≤1200Pa，濾袋壽命≥30000 小時，過濾風速≥1.2m/min。 以 600MW 機組為例，一次性設備投資約 3200 萬元。

燃 煤 電站 鍋 爐、水泥窯、 冶金除塵

17

高效袋式除塵關鍵技術及設備

一種乾式濾塵技術，它適用於捕集細小、乾燥、

非纖維性粉塵。其工作原理是利用濾袋對含塵氣體進 行過濾，顆粒大、比重大的粉塵，由於重力的作用沉 降下來，落入灰鬥，含有較細小粉塵的氣體在通過濾 料時，粉塵被阻留，使氣體得到淨化。該技術處理煙 氣量為 10~300 萬 m3/h，入口温度<260℃，排塵濃度

≤30mg/m3，漏風率≤3%，設備阻力 1200Pa~1500Pa， 濾袋壽命>3 年(年破袋率≤0.5%)。該設備具有煙氣處 理能力強、除塵效率高、排放濃度低等特點，且具有 穩定可靠、能耗低等特點。

燃 煤電廠 鍋 爐；市政供熱 鍋爐；鋼鐵、 建材、有色、 化工、垃圾焚 燒等行業鍋爐/ 窯爐

18

大型 燃煤鍋爐 PM2.5 預荷電增 效捕集裝置

採用正、負高壓電源對微細粉塵進行分列電荷處

理，使相鄰兩列粉塵帶上不同極性電荷，然後通過擾 流裝置擾流作用，使不同粒徑粉塵產生速度和方向上 的差異，增加正、負粒子碰撞機會，形成容易捕集的 大顆粒後進入電除塵器順利捕獲。該技術設備壓力損 失≤250Pa，粉塵排放濃度≤20mg/m3，PM2.5 分級效率

≥97%。

燃煤電站鍋爐

19

溴化 鈣添加與 FGD 協同脱汞 技術

針對濕法脱硫裝置（FGD）對氧化態汞的脱除效

果雖然較好，但對單質汞的脱除不理想的特點，向入 爐煤中添加溴化鈣作為氧化劑使煤炭燃燒過程中釋 放出的元素態汞在燃燒爐中氧化為二價汞，二價汞在 煙氣進入 FGD 後大部分被脱除。該技術中 FGD 單獨 作用對氧化態汞的去除率在 80%~95%之間，總汞脱 除率在 10%-80%之間，加入溴化鈣之後，可以使煙氣 中二價汞佔總汞的比例從 35%顯著提高到 90%，並且 能 使煙 氣汞 濃度下 降 30%~60% ，運 行成本 約為

7.88×10-4 元/kWh。

燃煤電站鍋爐

20

燃煤電站鍋爐乙 醇胺法 CO2 捕集 技術

採用乙醇胺（MEA）作為吸收劑，在吸收塔內， 經霧化的吸收劑漿液與從底部進入的被冷卻至 40℃

~50℃左右的煙氣充分接觸混合，煙氣中的 CO2 與 MEA 發生化學反應生成氨基甲酸鹽，在再生塔內， 氨基甲酸鹽解析出高濃度 CO2 後循環使用，從而實現 煙氣 CO2 高效分離和捕集。該技術淨化氣中 CO2 濃度 一般小於 0.1%，CO2 回收率一般可達 95%以上，該技 術單位投資大致為 800~5100 元/ tCO2，運行成本大致 為 310~570 元/tCO2。

燃煤電站鍋爐

二、工業鍋爐及爐窯煙氣排放控制關鍵技術

21

石灰石- 石膏濕法脱硫技術

採用石灰石作為脱硫吸收劑，在吸收塔內，吸收

劑漿液與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿 液中的碳酸鈣（或氫氧化鈣）以及鼓入的氧化空氣進 行化學反應從而被脱除，最終脱硫副產物為二水硫酸 鈣即石膏。該技術的脱硫效率一般大於 95%，可達

98%以上；SO2 排放濃度一般小於 100mg/m3，可達

50mg/m3 以下；單位投資大致為 150~250 元/kW 或

15~25 萬元/m2 燒結面積；運行成本一般低於 1.5 分

/kWh。

工業鍋爐/鋼鐵 燒結煙氣

22

電石渣- 石膏濕 法煙氣脱硫技術

採用電石渣作為脱硫吸收劑，在吸收塔內，吸收

劑漿液與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿 液中的氫氧化鈣以及鼓入的氧化空氣進行化學反應 從而被脱除，最終脱硫副產物為二水硫酸鈣即石膏。 該技術的脱硫效率一般大於 95%，可達 98%以上；SO2 排放濃度一般小於 100mg/Nm3，可達 50mg/Nm3 以下； 單位投資大致為 150~250 元/kW；運行成本一般低於

1.35 分/kWh。

工業鍋爐

23

白泥- 石膏濕法 煙氣脱硫技術

採用白泥作為脱硫吸收劑，在吸收塔內，吸收劑

漿液與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液 中的碳酸鈣（或氫氧化鈉）以及鼓入的氧化空氣進行 化學反應從而被脱除，最終脱硫副產物為二水硫酸鈣 即石膏。該技術的脱硫效率一般大於 95%，可達 98% 以上；SO2 排放濃度小於 100mg/Nm3，可達 50mg/Nm3 以下；單位投資大致為 150~250 元/kW；運行成本一 般低於 1.35 分/kWh。

工業鍋爐

24

鋼鐵燒結煙氣循 環流化牀法脱硫 技術

將生石灰消化後引入脱硫塔內，在流化狀態下與

通入的煙氣進行脱硫反應，煙氣脱硫後進入布袋除塵 器除塵，再由引風機經煙囱排出，布袋除塵器除下的 物料大部分經吸收劑循環輸送槽返回流化牀循環使 用。該技術脱硫率略低於濕法，吸收劑利用率高，結 構緊湊，操作簡單，運行可靠，脱硫產物為固體，無 製漿系統，無二次污染，脱硫塔體積小，投資省，不 易堵塞。煙氣中的 SO2 和幾乎全部的 SO3，HCl，HF 等酸性成分被吸收而除去，生成 CaSO3·1/2H2O、 CaSO4·1/2 H2O 等副產物。該技術的脱硫效率一般大 於 95% ，可達 98% 以上；SO2 排放濃度一般小於

100mg/m3，可達 50mg/m3 以下；單位投資大致為 15~20 萬元/平方米；在不添加任何吸附劑及脱硝劑的條件下 運行成本一般低於 5~9 元/噸燒結礦。

鋼鐵燒結煙氣

25

新型催化法煙氣 脱硫技術

採用新型低温催化劑，在 80~200℃的煙氣排放温

度條件下，將煙氣中的 SO2、H2O、O2 選擇性吸附在 催化劑的微孔中，通過活性組分催化作用反應生成

有色、石化化

工、工業鍋爐/

爐 窯（含 民

-

-

H2SO4，實現二氧化硫脱除同時回收硫資源，無二次

污染。催化劑在脱硫過程中不消耗，不需持續添加脱 硫劑，催化劑壽命大於 3 年。該技術的脱硫率一般大 於 95%，可達 99%以上，SO2 排放濃度可低於 50mg/m3 以下。單位投資約為 80~200 元/Nm3；單位運行成本

300~1000 元/t SO2；一定條件下脱硫裝置本身可實現 盈利。

用）、建材、鋼

鐵等行業

26

鈉鹼法煙氣脱硫 技術與裝置

利用酸鹼中和原理，在脱硫塔中利用氫氧化鈉脱

除煙氣中的 SO2，之後在結晶器中，將亞硫酸氫鈉轉 化為亞硫酸鈉。副產物亞硫酸鈉晶體經過乾燥、包裝 成為副產品。脱硫率>95%；副產品亞硫酸鈉達到工 業合格品標準，具有較高的經濟效益。該技術裝置對 原煙氣工況適應性強，實際運行煙氣温度可高達

360℃，入口 SO2 濃度超過 22000mg/Nm3。

鋼鐵、火電、 有色等行業

27

煙氣液相催化氧 化協同氨法脱硫 深度淨化技術

在傳統氨法的基礎上開發出的新型煙氣淨化技

術，其核心是在 NH3 吸收 SO2 生成(NH4)2SO3 後使用 催化劑將(NH4)2SO3 催化氧化成(NH4)2SO4，從而提高 SO2 的去除率和(NH4)2SO4 生成率。脱硫徹底且副產品 可直接氧化成硫酸銨製成化肥。煙氣液相催化氧化協 同氨法脱硫深度淨化技術淨化處理後尾氣脱硫率達 到 95%。

炭素煅燒迴轉 窯尾氣低濃度 SO2 脱硫技術

28

工業鍋爐煙氣尿 素濕法同時脱硫 脱硝技術

由尿素/添加劑組成的複合吸收劑，在吸收塔中與

煙氣接觸反應，使煙氣中的 SO2、NOx 等污染物同時 淨化。該技術採用一體化設備同時淨化多種污染物， 佔地面積小、投資及運行成本低、工藝系統簡單易控， 對 SO2、NOx 去除率分別大於 90%和 50%。

工業鍋爐及部 分工業窯爐煙 氣脱硫脱硝

29

工業鍋爐脱硫脱 硝一體化技術

採用空氣分離技術製備富氧源，經臭氧發生器產

生臭氧，注入臭氧混合反應裝置，氧化煙氣中的氮氧 化物，將一氧化氮等氧化成高價態氮氧化物，以液態 氧化鎂吸收。充分利用氫氧化鎂對二氧化硫、氮氧化 物吸收效率高的特性，將臭氧氧化脱硝技術及鎂法脱 硫技術耦合，研製成脱硫脱硝一體化裝置。該技術的 脱硫效率一般大於 95%，可達 98%以上；SO2 排放濃 度一般小於 100mg/m3 以下，脱硝效率達 86%以上， NOx 排放濃度一般小於 100mg/m3。

20~440t/h 的工 業鍋爐

30

冶煉煙氣 SO2 與 重金屬協同控制 技術

以鉛鋅等冶煉煙氣作為治理對象，針對有色冶煉

煙氣中 SO2 濃度高、氣量波動大、同時含有 Hg、As、 Cd、Pb 等多種重金屬的特徵，通過高效重金屬預去 除、深度脱汞、複合吸收液的 SO2 及重金屬協同淨化、 重金屬分離回收技術，實現同時脱除煙氣中 SO2 和重 金屬，並對重金屬和硫產物進行回收利用，最終獲得 硫酸銨產品。該技術脱硫效率≥95%，出口煙氣中 SO2 含量≤200mg/m3；汞、砷、鎘、鉛四種重金屬去除效 率穩定大 於 90% ，出口煙氣 中 Hg≤0.05mg/m3 、

冶煉煙氣淨化 及資源化利用

-

-

As≤0.5mg/m3 、Cd≤0.85mg/m3 、Pb≤1mg/m3 ，副產硫

酸銨達到 DL/T 808-2002 產品質量標準，汞的綜合回 收率大於 80%，鉛、砷、鎘的綜合回收率大於 65%。

-

31

中 小 型 鍋 爐

SCR 煙氣脱硝 技術

採用選擇性催化還原法，以氨為還原劑、利用商

用或自主開發的新型脱硝催化劑，將煙氣中的氮氧化 物還原為氮氣。該技術的脱硝效率一般大於 80%。

中小型工業鍋 爐

32

循環流化牀鍋爐

SNCR 脱硝技術

以氨或者尿素為還原劑，將還原劑噴入煙氣中，

然後還原劑與氮氧化物發生反應，生成氮氣和水，在 合適的温度範圍內，脱硝效率可超過 60%，進口濃度 在 350mg/Nm3 以內，可以實現 100mg/Nm3 達標排放。 投資費用比同等條件下 SCR 低 60%左右。

循環流化牀鍋 爐

33

水泥窯爐選擇性

催 化 還 原 法

（SCR）脱硝技 術

設置催化劑裝置於水泥窯路煙囱的旁路出口，然 後噴入的氨與煙氣中的氮氧化物反應實現脱硝，反應 温度區間約在 150oC~200oC，脱硝後的煙氣經除塵後 由煙囱排入大氣，脱硝效率達到 70%。

水泥行業

34

工業鍋爐用增強 型選擇性催化還 原法（SNCR ） 脱硝技術

針對工業鍋爐實施SNCR脱硝技術時因空間侷限

遇到的反應温度和停留時間問題，利用添加劑誘發還 原劑的脱氫反應，形成具有高還原活性的反應基團，

將煙氣中的NO還原為N2，從而促進了SNCR脱硝反應 的進行，有效降低了反應的温度窗口並縮減了反應時 間，提高了脱硝效率。該技術脱硝效率可達60%以上。

適用於工業鍋 爐排放氮氧化 物的控制

35

水泥窯 SNCR 脱 硝技術

針對水泥窯的工藝特點以及NOx的形成機理，在

分解爐內採用SNCR脱硝技術對NOx進行脱除。通過 採用添加劑對還原劑進行改性、還原劑多級噴射佈置 方案及噴槍的特有設計，有效促進了還原劑與煙氣的 混合以及脱硝反應的進行，並顯著減輕了爐內粉體對 SNCR反應的抑制作用，從而顯著提高了脱硝效率， 使得水泥窯SNCR脱硝裝置具有超過70%脱硝效率的 高脱硝性能。 新建 爐 窯的 NOx 排放濃 度控制在

200mg/Nm3以下，原有爐窯改造的NOx排放濃度控制 在300mg/Nm3以下；單位減排約3000元/t·NOx，運 行成本一般為3~5元/t熟料。

水泥行業

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燃 煤 煙 氣 SSNCR 脱硝技 術

利用水蒸汽向鍋爐爐膛噴吹並霧化尿素溶液的

方法，將脱硝還原劑預先加熱，可提高煙氣與還原性 氣體的混合均勻度和反應速率，提高還原劑的利用率 和脱硝效率。以 2t/h 燃煤鍋爐 SSNCR 煙氣脱硝技術 為例，該項技術在 NH3/NO 小於 1.4、脱硝效率達

62.5 %，氨逃逸低於 4 mg/Nm3。

適合火電機組 鍋爐、工業鍋 爐、工業窯爐 以及大型焚燒 爐

37

臭氧氧化脱硝技 術

以臭氧為氧化劑將煙氣中不易溶於水的NO氧化

成更高價的氮氧化物，然後以相應的吸收液對煙氣進 行噴淋洗滌，實現煙氣的脱硝處理。本技術脱硝效率 高（90%），對煙氣温度沒有要求，可作為其他脱硝技 術的補充，達到深度脱硝。

各 種工業 鍋 爐、爐窯的煙 氣深度脱硝

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改進型電爐煙氣 導流集成捕集技 術

在加廢鋼、兑鐵水和出鋼過程中會產生大量的煙

氣，以及電爐冶煉時從電極孔溢出的煙氣，採用半密 閉導流煙罩+屋頂貯留集塵罩+鐵水溜槽活動煙罩（又 稱兑鐵水協同擬塵罩）的聯合方式捕集煙氣，煙氣由 除塵器淨化後,潔淨空氣由主風機排入煙囱達標排放。

電爐等冶金行 業的粉塵治理

39

大流量高温長袋 脈衝袋式除塵設 備

高效：除塵效率可達99.99%；粉塵排放濃度穩定

<10mg/m3；PM2.5及重金屬等有害物質去除效率可達

95%；節能：清灰壓力低，可用淨化後的煙氣做清灰 源，不用設置高壓氣源設備，節省了清灰電耗。除塵 器阻力小於1200Pa，比其他類型除塵器節能20%以上； 省地：同比傳統工藝布袋除塵器，佔地面積減少30%； 穩定可靠：採用多通道組合設計，每通道進出口，都 裝有單板截止閥。使在線切換檢修方便、安全，實現 影響主機運行故障為零；設備壽命長：靜態清灰時， 清灰壓力僅是脈衝清灰的1/100，濾袋處於靜止狀態， 沒有彎曲變形，濾袋壽命可延長50%以上。

冶 金行業 電 爐、轉爐、混 鐵爐、鐵合金 爐、高爐、物 料輸送等除塵 系統

40

密閉 電石爐/ 礦 熱爐幹法淨化技 術

採用高效降温裝置，將密閉礦熱爐高温煙氣（通

常温度在500℃~800℃，特殊工況下温度在1000℃左 右）降温至220℃~260℃，再進入正壓高效布袋過濾 器進行除塵，確保系統的安全性，回收後的粉塵可以 作為水泥原料加工水泥熟料。該技術的除塵效率一般 大於99.9%以上；煙氣排放濃度小於30mg/m3，單位投 資大致為300~400萬元/套；單設備運行成本一般低於

20元/噸電石，運行成本一般低於2500元/天。

密閉電石爐/礦 熱爐

三、典型有毒有害工業廢氣淨化關鍵技術

41

揮發性有機氣體

（VOCs）循環脱 附分流回收吸附 淨化技術

採用活性炭作為吸附劑，採用惰性氣體循環加熱

脱附分流冷凝回收的工藝對有機氣體進行淨化和回 收。回收液通過後續的精製工藝可實現有機物的循環 利用。該技術對有機氣體成分的淨化回收效率一般大 於90%，也可達95%以上。單位投資大致為9~24萬元/ 千（m3h-1），回收有機物的成本大致為700~3000元/噸。

石油化工、制 藥、印刷、表 面塗裝、塗布 等

42

高效吸附- 脱附

-(蓄熱)催化燃燒

VOCs 治理技術

利用高吸附性能的活性碳纖維、顆粒炭、蜂窩炭

和耐高温高濕整體式分子篩等固體吸附材料對工業 廢氣中的VOCs進行富集，對吸附飽和的材料進行強 化脱附工藝處理，脱附出的VOCs進入高效催化材料 牀層進行催化燃燒或蓄熱催化燃燒工藝處理，進而降 解VOCs。該技術的VOCs去除效率一般大於95%，可 達98%以上。

石油、化工、 電子、機械、 塗裝等行業

43

活性炭吸附回收

VOCs 技術

採用吸附、解析性能優異的活性炭（顆粒炭、活

性炭纖維和蜂窩狀活性炭）作為吸附劑，吸附企業生 產過程中產生的有機廢氣，並將有機溶劑回收再利 用，實現了清潔生產和有機廢氣的資源化回收利用。 廢氣風量：800~40000m3/h，廢氣濃度：3~150g/m3。

包裝印刷、石

油、化工、化 學藥品原藥制 造、塗布、紡 織、集裝箱噴

-

-

-

塗及合成材料

等行業

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高效吸附- 脱附

-(蓄熱)催化燃燒

VOCs 治理技術

利用高吸附性能的活性碳纖維、顆粒炭、蜂窩炭

和耐高温高濕整體式分子篩等固體吸附材料對工業 廢氣中的VOCs進行富集，對吸附飽和的材料進行強 化脱附工藝處理，脱附出的VOCs進入高效催化材料 牀層進行催化燃燒或蓄熱催化燃燒工藝處理，進而降 解VOCs。該技術的VOCs去除效率一般大於95%，可 達98%以上。

石油、化工、 電子、機械、 塗裝等行業

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高效 VOCs 催化 燃燒技術

含有VOCs的固定源尾氣，通過熱交換器的換熱

和加熱器（僅開車或VOCs含量偏低時啓動）的加熱， 使尾氣加熱到催化劑的起燃温度(~250°C)後進入催化 反應器，在催化劑的催化氧化作用下，VOCs被氧化 成H2O和CO2，並釋放出大量熱量，催化氧化反應後 的高温尾氣經過餘熱利用後通過煙囱排空。

含有 VOCs 的 固定源尾氣

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中高濃度 VOCs

蓄熱 催化燃燒

（RCO）淨化技 術

在旋轉閥式蓄熱催化燃燒設備中，首先利用堇青

石-莫來石復相材料的蓄熱和放熱性能，加熱未反應的 有機廢氣，在蓄熱催化一體化材料上發生催化氧化反 應，氣體中的揮發性有機物轉化為二氧化碳和水，並 釋放反應熱，反應後的氣體將熱量傳遞給蓄熱材料， 以高於進口氣體20~30℃的温度排放。該技術的熱回 收效率可達90%；有機物淨化效率95%以上；適用的 有機物濃度範圍為500mg/m3以上，無二次污染物排 放；單位投資大致為50~100萬/10000m3。

中高濃度有機 廢氣，特別是 各類烘乾廢氣

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治理 VOCs 的 RTO 及 餘熱利 用技術

以蜂窩陶瓷蓄熱體為核心材料製成的蓄熱式熱

力氧化RTO系統，經“蓄熱—放熱—清掃”過程，實 現使工業生產過程中排放的可揮發性有機化合物 VOCs的無害化燃燒，使VOCs的排放達到行業排放法 規要求。利用燃燒產生的餘熱，經餘熱鍋爐和汽輪發 電系統發電，或直接生產蒸汽或熱水，達到節能和環 保的目的。系統VOCs的脱除率大於95%，能量回收率 高於90%。

用於石油、化 工、農藥等行 業

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低濃度多組分工 業廢氣生物淨化 技術

利用高效複合功能菌劑與擴培技術，強化廢氣生

物淨化的反應過程；針對不同類型廢氣應用新型的生 物淨化工藝（設備），強化廢氣生物淨化的傳質過程； 裝填具有高比表面積和生物固着力的生物填料，解決 微生物附着難、系統運行不穩定的問題。該技術適用 範圍廣，運行管理方便，二次污染少；H2S的去除率 可達95%以上，VOCs的去除率達80%~90%。

適用於低濃度 多組分工業廢 氣排放控制

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變温吸附有機廢 氣治理及溶劑回 收技術

採用活性碳或碳纖維為吸附材料，在吸附器內，

廢氣中有機成分得到淨化，尾氣達標排放。同時通過 熱空氣、水蒸氣使有機廢氣脱附，經過冷卻後回收利 用。通過設置多組吸附器循環切換使用，實現裝置連 續自動運行。該技術的有機物淨化效率一般大於90%，

石油化工、有 機化工、塗布、 印刷、製藥、 製革等

-

-

最高可達99.99%以上；非甲烷總烴排放濃度一般小於

120mg/m3，最低可達2mg/m3以下；單套投資大致為

150~800萬元，單位運行成本通常為0.8~1.5元/kg。

-

50

冷凝與變壓吸附 聯用有機廢氣治 理技術

採用多級冷凝技術，使廢氣中的有機成分在常壓

下凝結成液體析出，經淨化的廢氣進入活性碳吸附器 進行攔截，確保達標排放，吸附飽和後採用負壓脱附 方式提取高濃度廢氣，並送回前端冷凝裝置。冷凝與 變壓吸附聯用處理工藝確保廢氣達標排放。該技術的 有機物淨化效率一般大於98%，可達99%以上；非甲 烷總烴排放濃度一般小於120mg/m3；單位投資大致為

0.4~0.8萬/m3 ，單位小時運行成本通常為0.08~0.2元

/m3。

石油化工、有 機化工、油氣 儲運等

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轉輪與蓄熱式燃 燒聯用有機廢氣 治理技術

採用高濃縮倍率沸石轉輪濃縮設備將廢氣濃縮

10~15倍，濃縮後的廢氣進入蓄熱式燃燒爐進行燃燒 處理，被徹底分解成CO2和H2O，反應後的高温煙氣 進入特殊結構的陶瓷蓄熱體，95%的廢氣熱量被蓄熱 體吸收，温度降到接近進口温度。不同蓄熱體通過切 換閥或者旋轉裝置隨時間進行轉換，分別進行吸熱和 放熱，對系統熱量進行有效回收和利用，熱回收效率 可達95%以上，處理效率可達95~99%，出口濃度優於 國家相關標準。

有機化工、電 子、半導體、 塗裝、塗布、 印刷等行業

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適用於煤化工酸 性氣體淨化的硫 磺回收技術

採用無在線爐兩級克勞斯富氧或純氧制硫工藝

+多種尾氣處理組合工藝，產出優級品硫磺，尾氣達 標排放。根據不同的裝置規模及不同的尾氣處理工藝 配置，裝置投資回收期各異。

煤化工、化肥 等行業

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石化、化工行業

酸性氣體淨化無 在線爐硫磺回收 及尾氣加氫還原 吸收工藝技術

原料酸性氣通過無在線爐兩級克勞斯+尾氣加 氫還原吸收工藝，產出優級品硫磺，尾氣達標排放。 裝置總硫收率≥99.9%。

石化、化工等 行業

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生活垃圾及工業危廢焚燒煙氣淨化系統技術

採用“活性炭吸附+幹法脱酸塔+袋式除塵器+濕 法脱酸+脱白”的工藝路線，幹法淨化工藝是將鹼性 反應物以乾粉形式噴入反應塔中，中和反應的生成物 以固態形式收集，通過除塵器除塵後的酸性氣體從袋 式除塵器出口出來，再進入濕式脱酸塔進行二級脱 酸，脱白工藝主要是脱除白煙（水蒸氣），實測能滿 足歐盟2000標準的排放要求。

生活垃圾、工 業危廢焚燒爐 等

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黃磷尾氣催化淨化技術

將吸收-液相催化氧化耦合淨化、低温微氧催化氧 化、氰硫同步催化水解、低常温轉化精脱硫與精脱氰 等核心淨化技術單元進行組合，可設計出適應普通鍋 爐、發電鍋爐燃氣、材料製備燃料氣、碳一化工原料 氣四種不同淨化深度的典型工藝。滿足一碳化工原料 氣的要求指標如下：P≤0.1mg/m3，PH3≤0.1 mg/m3， COS≤0.1mg/m3 ，H2S≤0.1 mg/m3，SO2≤0.1 mg/m3， HF≤0.1mg/m3，AsH3≤0.1 mg/m3。

黃磷尾氣淨化 與資源化利用

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含氰廢氣淨化及 資源化利用技術

利用電化學與液相催化氧化協同作用，同步淨化 還原氣氛尾氣中硫化氫和氰化氫。液相催化氧化法對 還原性氣體具有優良的淨化性能，但受溶解氧制約； 採用電化學協同條件下液相催化氧化的方法，能夠解 決氧溶解度低、產物與催化劑分離難、多雜質同步淨 化難的問題。

含氰廢氣淨化 及資源化利用

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低濃度甲烷蓄熱催化氧化利用技 術

利用高活性、高熱穩定性的甲烷催化氧化材料， 將甲烷和空氣進行預混和後通過流向變換反應器，使 甲烷在催化劑表面上發生催化氧化。該技術和火焰燃 燒相比，節能效率可提高8~10%，尾氣CO排放減少

75%以上，NOx排放減少80%以上。

適用於鋼鐵、

有色、機械、 石油化工、玻 璃、陶瓷、鍋 爐、垃圾焚燒 等行業

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低温等離子體協 同淨化機制處理 複雜有毒有害工 業廢氣技術

利用高壓電場分離複雜有毒有害工業廢氣的氣

溶膠組分；利用低温等離子體淨化或改性複雜有毒有 害工業廢氣的氣態污染物組分；利用生化、催化、吸 收或吸附等淨化機制處理低温等離子體改性的污染 組分。克服了現有低温等離子體技術存在的二次污染 和能耗高，以及部分污染物不能高效生化降解、催化 技術應對複雜有機廢氣存在的易中毒、吸收作用不能 高效分離水溶性差的污染組分等問題。

氣溶膠污染物 和各類氣態污 染物共存的復 雜有毒有害工 業廢氣

四、機動車尾氣排放控制關鍵技術

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汽油車尾氣催化 淨化技術

採用優化配方的全Pd型三效催化劑，以及真空吸

附蜂窩狀催化劑的定位塗覆技術，製備汽車尾氣淨化 器核心組件。真空塗覆技術可以精確控制催化劑塗覆 量，有效提高產品的一致性。全Pd催化劑配方根據發 動機型號不同其Pd含量約在1~3g/L範圍內，較同種發 動機上用的普通Pd-Pt-Rh三效催化劑成本可降低50% 以上。利用該催化劑及塗覆技術生產的淨化器對汽車 尾氣中CO、HC和NOx的同時淨化效果可大於95%， 催化劑壽命超過10萬公里，達到相當於國VI以上的尾 氣排放標準要求。

汽車尾氣污染 物處理

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柴油車尾氣NOx

淨化技術

包括Urea供給系統、SCR催化劑淨化器和相關控

制模塊。將SCR脱硝催化劑塗覆在堇青石蜂窩陶瓷表 面，通過流體和催化性能模擬設計淨化器的結構，根 據發動機功率、NOx傳感器及排氣温度的反饋信息制 定噴尿素（氨）的策略。該技術的脱硝效率一般大於

80%，最高可達95%以上。整套裝置大約需投資3~8

萬元。每套後處理裝置的價格約為1萬元。

柴油車、非道 路柴油機以及 內河船舶

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柴油車尾氣顆粒 物過濾消除技術

通過高起燃特性的碳煙燃燒催化劑以及高固含

量、高流動性的塗層料液的研究，開發高性能的催化 燃燒再生顆粒物過濾器（CDPF）產品。該產品的碳 煙顆粒物過濾效率達到95%以上，壓差≤4kPa，耐

1400℃左右的高温。

柴油車、非道 路柴油機以及 內河船舶

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摩托車尾氣催化 淨化技術

以稀土複合氧化物和改性氧化鋁為載體，貴金屬

為活性組分，並輔以助劑，混合而成催化劑活性塗層， 均勻塗覆於作為基體的金屬蜂窩載體表面。該技術能 夠在較低的温度下，將摩托車運轉產生的CO、HC、 NOx等有害氣體轉化為無害的CO2、H2O和N2。該技 術污染物的起燃温度低於210℃，400℃時三種污染物 的轉化效率超過95%，初始和耐久均完全滿足國/歐三 排放標準。

各種類型摩托 車

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大尺寸蜂窩陶瓷催化劑載體技術

大尺寸蜂窩陶瓷載體（直徑≥285.8mm）塗覆催

化劑後，用於碳氫化合物HC、一氧化碳CO和顆粒物 PM中的可溶性有機組分SOF的氧化及氮化物NOx的 還原，使污染物排放水平達到國家標準要求。蜂窩陶 瓷壁厚 0.17mm ；孔密度 400cpsi ；熱膨脹係數≤

1.25×10-6/℃；軟化温度>1350℃；熱震性能≥650℃

（40~800℃）；孔軸向壓縮強度>8MPa、橫向壓縮強 度>2MPa；壓力損失<200Pa；耐久性>100萬公里。

中 重型機 動 車、工程機械 排氣後處理系 統

五、居室及公共場所典型空氣污染物淨化關鍵技術

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中央空調空氣淨 化單元及室內空 氣淨化技術

針對不同場所，採用風盤或/和組空不同的中央空

調系統，設置過濾器和淨化組件，集成過濾、吸附、

（光）催化、抗菌/殺菌等多種淨化技術，實現室內温 度和空氣品質的全面調節。

居室及公共場 所室內空氣淨 化

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室內空氣中有害 微生物淨化技術

研製層狀材料為載體負載銀離子的抗菌劑，在保

持很好的抗菌性能的同時解決了銀離子在高温使用 時變色的問題。研製有機無機複合抗菌噴劑，對室內 常見的有害微生物，如大腸桿菌，金黃色葡萄球菌， 白色念珠菌，軍團菌有很好的抗菌效果，對枯草芽孢 桿菌也有很好的抑制作用。

居室及公共場 所室內空氣淨 化

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常温催化氧化淨 化甲醛技術

核心是一種可常温催化氧化甲醛的新型催化劑，

利用該催化劑，在常温下不借助外加能量（光和熱）， 直接將空氣中的甲醛催化氧化為無害的水和二氧化 碳，操作簡單，運行方便，具有高效、安全、長壽命 的技術優勢，克服了現有甲醛淨化技術如吸附、光催 化和等離子體技術不能徹底清除甲醛、依賴紫外光、 壽命短、能耗高、具有二次污染等缺陷。

密閉環境條件 下的室內空氣 中甲醛氣體的 淨化

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擔載型金屬氧化物催化氧化去除 飲食油煙技術

可用於家庭、餐館等中小型飲食油煙的污染治 理，也可實現酒店等大型飲食油煙的污染治理。該技 術完成了飲食油煙中易揮發組分的吸附催化氧化高 效去除，相比較國內外治理現狀，技術含量高，淨化 效率高，工藝簡單，使用靈活，運行管理方便，投資 與運行成本低。以2000m3/h的處理量為例，油煙氣淨 化效率不低於85%，排放濃度不高於2mg/m3，運行費 用低於1.5元/m3。

飲食（酒店、 餐館等大中小 型）油煙污染 治理工程

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室內污染物一氧 化碳、甲醛和臭 氧完 全氧化/ 分 解去除納米金催化技術

採用高活性的納米金催化材料作為室温空氣淨

化催化劑，室內化學污染物一氧化碳和甲醛通過金催 化劑牀層，在空氣的作用下，完全氧化為二氧化碳， 臭氧通過金催化劑牀層，分解為氧氣。使用該催化技 術，在合適的反應條件下，室內污染物一氧化碳、甲 醛和臭氧的去除率一般大於80-90%。在實際應用中， 納米金催化去除技術可與其他技術（比如等離子體技 術）進行結合或耦合，實現室內化學污染物的高效率 去除。

中央空調、空 氣淨化器等室 內空氣淨化系 統

六、無組織排放源控制關鍵技術

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綜合抑塵技術

主要包括生物納膜抑塵技術、雲霧抑塵技術及濕

式收塵技術等關鍵技術。生物納膜是層間距達到納米 級的雙電離層膜，能最大限度增加水分子的延展性， 並具有強電荷吸附性；將生物納膜噴附在物料表面， 能吸引和團聚小顆粒粉塵，使其聚合成大顆粒狀塵 粒，自重增加而沉降；該技術的除塵率最高可達99% 以上，平均運行成本為0.05~0.5元/噸。雲霧抑塵技術 是 通過 高 壓離 子 霧 化 和 超 聲 波霧 化 ， 可 產 生

1μm~100μm的超細幹霧；超細幹霧顆粒細密，充分增 加與粉塵顆粒的接觸面積，水霧顆粒與粉塵顆粒碰撞 並凝聚，形成團聚物，團聚物不斷變大變重，直至最 後自然沉降，達到消除粉塵的目的；所產生的幹霧顆 粒，30%~40%粒徑在2.5μm以下，對大氣細微顆粒污 染的防治效果明顯。濕式收塵技術通過壓降來吸收附 着粉塵的空氣，在離心力以及水與粉塵氣體混合的雙 重作用下除塵；獨特的葉輪等關鍵設計可提供更高的 除塵效率。

適用於散料生 產、加工、運 輸、裝卸等環 節，如礦山、 建築、採石場、 堆場、港口、 火電廠、鋼鐵 廠、垃圾回收 處理等場所

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糧食行業轉運碼 頭除塵系統裝備 技術

除塵系統通過控制碼頭散糧接收、碼頭散糧發

放、立筒倉散糧發放、散糧進燻蒸倉、燻蒸倉散糧發 放、散糧進平房倉等工藝點上散糧輸送過程中尤其是 落料點或轉接點的粉塵外泄，保證散糧輸送設備周邊 的作業環境達到環保和職業衞生要求。

糧食行業