墩身

國內外橋樑施工，現澆墩柱大部分採取搭設腳手架或模板自帶拆卸式支架，現場綁紮鋼筋的常規施工工藝，少數地區陸域高架橋墩柱施工中，應用過墩身鋼筋籠整體制作、安裝施工工藝，其墩柱截面尺寸較小，鋼筋籠質量輕，施工環境較好。國內已經建成或正在建設的跨海大橋工程，特別是施工環境較為惡劣的跨海大橋，大截面墩身鋼筋籠整體制作、運輸、安裝尚屬首次。跨海大橋工期緊，墩身常規施工工藝需投入大量鋼管、扣件、人員及設備等，極大地增加了項目成本且無法滿足工期的需要。惡劣海洋環境中，大批量的腳手架週轉帶來較多的安全風險，特別是在受颱風、季風、較低温度影響的海洋環境下，工人作業環境差，野外有效作業時間有限，工效大大降低，安全風險成倍增加，施工質量不易控制。 ^[1] 

探索惡劣海洋環境下橋樑墩身施工實現標準化、模塊化、工廠化的作業模式，降低施工成本，減少安全風險，提高工程質量，縮短施工時間。從鑽孔樁鋼筋籠長線法制作得到啓發，墩身鋼筋籠預先在後場加工廠採用胎架同槽製作而成，分節吊運至現場安裝，胎架設計採用杆件銷接式 ，運輸、安裝、拆卸方便，便於墩身鋼筋籠預製、脱架操作，設計好的胎架在專業的鋼結構加工廠加工成型，確保製作精度。 ^[1] 

胎架安裝工廠加工好的胎架以杆件的形式運至現場，在硬化好的場地上安裝胎架生產線，將杆件通過銷接拼裝成胎架，數個胎架按等間距精確定位後形成生產線。預埋在承台裏的底節墩身鋼筋籠至關重要，預製時須確保 3 個一：頂口長筋在一個平面、短筋在一個平面，吊耳在一個平面。預埋在承台中的底節鋼筋籠不宜過短，過短則剛度及整體性不好，不便於整體定位，長度以 4.5 m 左右為宜。 ^[1] 

其餘鋼筋籠同槽製作整體預製安裝施工工藝適用於鋼筋籠截面長寬比<3 的等截面或花瓶形墩身，長寬比過大不宜用整體預製安裝的工藝，預製分節長度宜為 6 m左右，最長不宜超過 9 m，否則，需額外增加整體剛度和穩定性的臨時內支架。底節鋼筋籠製作完畢，以此為基準，在胎架上同槽製作其餘節鋼筋籠。 主筋連接採用滾軋直螺紋套筒，主筋端頭一頭採用標準絲，另一頭採用加長絲。所有箍筋、鈎筋與主筋連接均採用焊接，箍筋與主筋採用梅花跳焊，鈎筋均須與主筋焊接。為便於鋼筋籠對接順利，接頭上下各 50 cm 在預製時暫時不安裝箍筋及鈎筋，待鋼筋籠安裝後人工現場安裝。整條鋼筋籠製作完成後，在每節選用 1 根同槽主筋標上記號作為定位筋，便於現場整體安裝。 ^[1] 

整條鋼筋籠同槽製作完畢後，即可脱架。脱架與安裝時順序相反，分別將上橫樑與立柱的銷接螺栓及立柱、斜撐與底座的銷接螺栓擰下，臨時拆除上橫樑和兩側立柱即可完成鋼筋籠脱架。待整條鋼筋籠運輸完畢，再安裝胎架立柱與橫樑，便可進行下一條鋼筋籠預製，方便快捷。 ^[1] 

底預埋在承台中的底節鋼筋籠安裝至關重要，直接影響後續鋼筋籠對接與垂直度。承台底層鋼筋網片綁紮完畢後，即可着手底節墩身鋼筋籠安裝。安裝時，先以目測為主進行粗略安裝。安裝到位後，再用水準管抄平輔以吊垂球進行精安裝。精安裝到位後，立刻固定好底節鋼筋籠，確保澆築承台混凝土時不發生移動。 ^[1] 

鋼筋籠運抵現場，利用 50 t 履帶吊輔以 25 t汽車吊抬吊翻身，利用多點吊具吊裝。安裝前準備 5~6 把管鉗，以定位筋為基準，先將四角任意一根主筋對接上，套筒擰緊到位，再安排 5~6 名工人按統一方向均勻分佈在墩身四周利用管鉗順序擰緊主筋連接套筒，鋼筋籠對接約需 5~6 h。鋼筋籠對接完畢，人工安裝接頭處上下各 50 cm 箍筋和鈎筋，儘快安裝保護層墊塊、模板，澆築混凝土。待混凝土強度滿足要求，再安裝下節鋼筋籠，如此循環直至墩身封頂。 ^[1] 

1） 設計墩身鋼筋籠整體長線法制作胎架，鋼筋定位精度可控制在 2 mm 範圍內。此法解決了工程建設長期以來現場鋼筋安裝很難保證鋼筋間距 100 %滿足圖紙及規範要求的通病，有利於墩身保護層控制，保護層合格率普遍達95 %以上。

2） 標準化、工廠化作業極大改善了工人和現場技術管理人員的工作環境，提高了工效。

3） 墩身鋼筋籠整體安裝對接減少了起重設備的使用時間和頻率，有利於節能減排，降低成本。

4） 可實現平行作業，大大縮短單個墩身施工週期，加快墩身模板週轉，提高工效的同時，節約了模板投入。

5） 減少了野外高空作業時間，降低安全風險。 ^[1]