增壓閥

通過閥體中的進、回油道，控制油孔以及泄油閥的配合，將增壓器和液動換向閥有機的結合在一起。

增壓閥的顯著特點在於：是靠泵源壓力促使增壓器與液動換向閥間相互確定位置，相應消除了連桿傳動運動和迴轉運動，從而使該閥達到簡潔實用，並可依此原理形成一種自動往復油缸，有利於將液壓傳動向化繁為簡，節能降耗方向發展。

滑塊平衡裝置對大、中型壓力機尤為重要，滑塊部件重量對滑塊平衡裝置有較大影響，平衡裝置越大，對整機佈置影響越大。採用增壓閥後，氣壓增高，平衡缸尺寸減少，儲氣筒直徑減少，同時減少整機重量，減少加工和裝配的難度。採用增壓閥後，參考以前的設計經驗，可以減少上橫樑的設計空間，縮小整機外形尺寸，減少整機重量；其次平衡缸缸徑也大大縮小，儲氣筒的直徑和長度也隨之減小，設計空間和佈置方式可以採取多樣化。這樣每台衝牀可以節約設計成本5~10萬元；同時減少了加工製造困難，縮短了裝配週期。 ^[1] 

在有些情況下需要將工廠氣路中的壓力升高，如主氣路壓力下降，不能保證氣動裝置的最低使用壓力，維持氣動裝置正常工作，或者需要局部少量的高壓氣體，為此可通過增壓閥，將工廠氣路中的壓力增高。這樣做與建立高壓氣源相比，可降低成本和節省能源。

圖1所示是2倍增壓閥的工作原理圖，輸入的氣壓分兩路，一路打開單向閥A和B充入增壓室A和B，另一路經調壓閥及換向閥向驅動室B充氣，驅動室A排氣。這樣右活塞左移，帶動左活塞也左移，增壓室B增壓，打開單向閥D從出口送出高壓氣體，單向閥B在壓差作用下關閉。右活塞走到頭使換向閥切換則驅動室A進氣，驅動室B排氣，左活塞反向運動，增壓室A增壓，打開單向閥C，繼續從輸出口送出高壓氣體單向閥A在壓差作用下關閉，單向閥B打開，輸入的氣壓向增壓室B充氣。以上動作反覆進行，便可從輸出口送出高壓氣體。出口壓力反饋至調壓閥可使出口壓力自動保持在某一值。當需要改變出口壓力時，可調整調壓閥的手輪，便能得到在增壓比範圍內的任意設定的壓力。

圖2是最大流量為400L/min的2倍增壓閥的流量特性曲線。不增壓，即調壓閥完全關閉時，進口氣體經4個單向閥從出口排出，出口壓力P2與進口壓力p1相等，出口流量最大。隨增壓比增大，出口流量減少，當增壓比達最大時，出口流量為零。最大流量與不增壓時的進口壓力成正比。工廠氣路中的壓力通常不高於1.0MPa，增壓後的壓力範圍為0.2~2MPa，為了減小出口壓力的脈動，出口側應設置一定體積的氣罐。若氣路中的壓力不高於0.5MPa，則可用4倍增壓閥將壓力提高到0.2~2MPa。將圖1所示2倍增壓閥左右活塞面積比變為S左/S右=3，單向閥A和C與右缸的右腔相連，2倍增壓閥即變為4倍增壓閥。

1)體積小，使用方便增壓閥本身的體積比增壓缸小得多，與以增壓缸為主體的增壓系統相比，增壓閥集四個單向閥、一個換向閥、兩個缸體於一體，可以省掉增壓系統中的單向閥、開關閥、高壓閥、換向閥、安全閥等多個氣動元件，管路連接大大簡化，體積也小得多，安裝使用也比較方便。

2)壓力調整方便增壓閥的左右缸體上各連接一個壓力錶，分別與進口側和出口側的壓力相通。調整壓力時，向外拔調整手輪，按手輪上箭頭方向旋動，壓力設定後，再將手輪壓回即可。

圖1 增壓閥原理圖及流量特性曲線(1張)

某氣動設備，需1.2MPa壓九要供給100L/min的流量，從圖2知可選用最大流量為400L/min的2倍增壓閥，進口壓力應達到0.65-0.75MPa若要供給300L/min流量的1.5MPa壓力的壓縮空氣，從圖2可知，沒有合適的增壓閥。在這種情況下，可在增壓閥後面配置一個相應容積的氣罐，以便短時間供應較大流量的高壓氣體。

1)增壓閥應水平安裝；

2)增壓閥出口壓力超過1.0MPa應確認管接頭、管道、閥、缸等的工作壓力範圍；

3)非常情況下，要求快速排放殘壓，可在適當的位置設置三通閥，如圖3所示；

4)為了縮短向氣罐內充氣的時間，增壓閥可並聯一單向閥使用，如圖3所示。

圖3為增壓閥使用的典型事例，手動二位三通換向閥可快速排放氣缸中的殘壓，氣罐內的壓力充至p1前，只經過單向閥充氣，由列充至^2時，才使用增壓閥，若不併聯單向閥，則氣罐內壓力充至p1前也需經增壓閥，所以充氣時間長。 ^[2]