同步工程

同步工程(SE，Synchronization Engineering or Simultaneous Engineering)，又稱並行工程。它把目前大多按階段進行的跨部門(包括產品、材料、工藝、工裝、物流、售後服務等）工作儘可能進行同步作業，以避免後續部門的需求導致產品設計的不斷更改。”

SE有如下特點：(1)同步性：產品開發的各個子過程儘可能同步，產品與工藝、工裝、售後等同步；(2)約束性：將約束條件（如MR---製造要求，可維修性要求等）提前引入產品開發過程，同步滿足各個方面要求；(3)協調性：各個子過程間密切協調（以同步工程小組的形式工作）以獲得質量(Q)、時間(D)、成本(C)等方面的最佳匹配；(4)一致性：產品開發過程的重大決策建立在全組成員意見一致的基礎上。

同步工程(Concurrent Engineering)又稱並行工程，是集成、並行地設計產品的一種系統化方法。目前，國內各自主品牌企業均已瞭解應用這種方法。同步工程的實質是在整車產品的開發設計階段，就要求設計、工藝、質量、市場等相關部門並行工作，實現整車的同步開發過程，可以在前期設計階段發現整車產品可能存在的問題，並輔以方案解決，及時優化和規避，避免後期生產、銷售等階段造成更大的資源損失及浪費，是對產品及相關過程進行同步化的一種工作模式。

同步工程旨在提高產品開發質量，加快產品開發進度，降低生產製造成本，與傳統的串行開發模式相比，具有以下較大優勢：

a．加快整車產品開發進度。實施同步工程的工作模式要求設計、工藝、質量等部門協同工作，使車間佈置方案得以提前規劃，設備提前安裝，避免了後期整改延期，可以有效加快整車開發進度30%以上。

b．保證整車質量。質量部門提前介入產品開發工作，使整車質量匹配、零件的完整性得以保證，同時質量部門可以將整車質量目標要求提前釋放給供應商，要求供應商在產品設計階段儘量滿足整車質量目標，減少了後期設變數量。

c．降低生產製造成本。同步工程的工作模式，可以使產品、工藝、質量等問題在設計階段儘可能的暴露出來，並提前輔以優化措施，避免後期因設計問題帶來的模具、夾具、檢具及生產線等不能適用，發生設計變更，產生較大整改費用。通過保證設計和生產製造的一致性，可以有效降低費用約30%～50%。

同步工程的目標是提高質量、降低成本、縮短產品開發週期。同步工程在實現上述目標過程中，主要通過以下方法：(1)開發有效性改進：使開發全過程方案更改次數減少50%以上；(2)開發過程同步：使產品開發週期縮短40%～60%；(3)設計和製造過程一體化：使製造成本降低30%～50%。

目前，汽車行業實際實行的工藝同步工程都是各專業工藝與產品部門問的同步工程，由於有產品部門的統一協調，在產品設計環節，基本能保證產品的合理性。但是，在製造環節及各專業工藝制定階段，各專業之間的工藝交流具有隨意性，缺乏系統的統籌協調，容易對後期製造階段造成不必要的質量事故，嚴重影響汽車的質量、精度、生產效率，同時也會增加後期工裝改進、生產組織與服務等方面的成本。

工藝同步工程，應該是包裝產品及製造兩個同步工程環節。產品環節的工藝同步工程也就是目前各汽車企業已經在實行的工藝可行性分析或者是工藝並行工程。製造工藝同步工程就是製造系統中工藝之間的同步工程。

各汽車公司應該根據各自工藝業務流程、車身開發工作內容等具體情況．制定適合自己的工藝同步工程平台，把工藝同步工程制度化、流程化及細節標準化．這樣才能保證工藝同步工程工作能夠有效、系統地進行 ^[1]  。