卧式漆包機

為適應電機電器的絕緣系統向F級發展的要求,調整漆包線產品結構,加快發展改性/聚酞胺自粘性漆包線、聚酞亞胺/聚酞胺酞亞酸複合塗層漆包線及其它耐熱性漆包線新品種,己是當務之急。生產高質量的耐熱性漆包線,關鍵是漆包機的塗漆道數應在8次以上,生產複合塗層漆包線時,同台設備應具備兩套以上供漆裝置,以及不同蒸發固化温度的烘道。這對於目前國內絕大多數卧式漆包機來説,是不適應上述要求的。即使用這些設備採取分步法生產複合塗層漆包線,但生產週期長,原材料及能源消耗高產品質量難於控制 ^[1]  。

卧式漆包烘爐的改進要求目前我國從國外引進的漆包生產線,大多是單一塗層和複合塗層漆包線均可生產。其中單一塗層漆膜可分成10~24道塗制,雙層塗膜可塗(6+6)~(11+11)道。“薄漆多塗”和.複合同塗”,能使漆包線更富有綜合性能 ^[1]  。由此可見,對普通卧式漆包烘爐的改進,應達到如下要求:

1.能塗制雙層漆膜的複合塗層漆包線,也能塗制單一塗層的漆包線； ^[1] 

2.可用“薄漆多塗”、“高臀速”的壓藝,生產單一塗層較厚(2級)和特厚(3級)的耐熱性漆包線； ^[1] 

3.能有效地減少各層烘爐之間的串温及爐壁散熱； ^[1] 

4.應用紅外乾燥、控制排煙氣及流量等措施,提高能源利用率, ^[1] 

5.生產操作方便 ^[1]  。

在國外,複合塗層漆包線的生產,普遍採用對底漆和麪漆進行多次塗覆、一次(或同步)成型的設備。為了適應兩種絕緣漆烘焙温度不同的要求,漆包機系是用兩個獨立的漆包爐體疊加組合而成。為了對底漆和麪漆分別作多次重複塗漆,增加生產頭數,一般在一次循環過程中作兩次塗漆和烘焙 ^[1]  。

雙循環烘爐結構最關鍵的問題是穿線、走線及斷線處理的單獨性。設計的構思是在兩根線之間安置穿線輔助導輪(引線輪)。引線輪上的引線用繞製成螺旋線圈狀的鎳鉻電阻絲製作,以達到既耐熱又便於彎曲的目的。穿線時通過引線輪帶線。循環走線可滿足多次重複塗漆的工氣要求,而且斷線時不影響相鄰導線 ^[1]  。

複合塗層漆包線的塗漆工藝是,經過軟化後的裸銅線通過助力滾筒輸送,經過第一隻滾筒塗覆底漆後進入第一層蒸發固化烘道;然後進入第二隻塗漆滾筒和第二層烘道;再通過分線導輪又迴轉到第一隻滾筒塗漆。這樣經過偶數次循環後,以第二層烘道出來的線被助力滾筒輸送到第三隻滾筒上塗覆第二種,並進入第三層烘道。同理,通過第三、第四層烘爐進行第二種漆液的偶數次循環塗覆後,便完成了雙層漆膜多次塗覆的工藝全過程 ^[1]  。

每頭(6+6)道塗漆,當線距離為10~時,有效爐膛寬度810mm。第一、二層有9根引線、第三、四層有10根引線,每層實際塗漆走線數為54,同時生產18頭。由於引線輪的增加,不僅滿足了複合塗層漆包爐在結構上的工藝要求,而且給操作者帶來了方便。但是,它白佔了有效爐膛寬度的三分之一,似乎沒有充分發揮生產效率。如何評價引線輪的利弊,就目前來講,還是以減少生產頭數為好 ^[1]  。

從發展眼光來看,如果我國在絕緣漆的製造和應用方面,今後多搞些快速蒸發和固化的漆料(如高速聚氨醋漆,F級高速聚醋漆),並配置大容量的收放線盤,則生產速度提高25倍是完全能夠實現的,這樣整機產~量不致因頭數減少而受到損失。另外,如果複合塗層漆包爐略加改動,將分線輪、引線輪2整組調換,就可以生產普通改性聚酷漆包線,塗漆道數減少到(4+4)道,生產頭數就增加到24頭,生產效率相應提高3腸 ^[1]  。

複合塗層漆包烘爐結構的特點是,內爐膽獨立於外殼,每層烘道採用部件式結構。其層與層之間由絕熱體隔離,由連接在外殼內側的螺釘支掌固定。烘爐左右側面的絕熱層厚120~,貼近爐膽為80~厚的優質硅酸鋁耐熱纖維(導熱係數0.029~0.037kcal/m·h·℃),外貼40nun(規格為600x300x20)兩層保温纖維板,使纖維板之間縫隙互相交錯,以防熱量泄漏。層與層之間用(2+2)層80tnm厚耐熱纖維板隔熱,它被上下爐膽、鐵板和中間扁鋼帶緊壓至75班m厚,這樣只有很少熱量從金屬螺釘傳遞散出。烘爐層高150mm,隔熱層厚75mm,每層的爐膛尺寸為3000x900x225mm。烘爐前後上下絕熱層均為厚80mm的耐熱纖維,最上層的耐熱纖維外再加65omm厚輕質保温磚、以防止纖維鬆散漏熱。這樣,爐體結構能夠大大減少金屬接觸,防止了熱量向外傳導,減少層間串温,併為製作、組裝、維修等方面都來了方便 ^[1]  。

漆包線生產目前最有效的節能措施,主要是漆包廢氣(溶劑蒸氣)的再利用,其次是合理控制損失熱量最大(約佔60%左右)的排煙量。卧式漆包爐最大特點是層數較多,適應生產小規格漆包線。由於小線在生產中消耗溶劑量較少,經催化後產生的熱量也較少,加之循環風機和管道還要消耗能量,因而實際回收利用廢氣的價值不高。對多層卧式烘爐,由於複合塗層漆包線在塗底漆和塗而漆時需要兩種不同的温度,故結構更加複雜,耗資更大,因此採用合理控制排煙量的節能措施更能切合實際。在每層烘爐中間排廢口的近蒸發端處,採用打孔法定量抽氣。抽煙孔直徑,按其層次高度差與總煙囱高度差之比,計算出排煙風壓之比後確定,所以每層排煙口截面從高層到底層依次逐漸減小。由於圓截面比矩形截面的風阻係數小,所以採用打圓孔,用改變孔徑和圓孔數量來調整每層排煙風壓,使每層的風量相等。此外,在催化燃燒室與煙囱之間加設有排煙流量控制獷置。排煙流量控制裝置是由三塊為400x400x5mm耐熱不鏽鋼板組成,鋼板上打有8只25mm孔,中間一塊不鏽鋼板可以活動,以便調整孔的大小來改變通孔截面,在排煙風機定速下實現排廢恆壓定量控制 ^[1]  。

另外,對於未採用催化燃燒熱風循環節能措施的設備,宜選用遠紅外線加熱節電技術,在漆包爐內膽的上面安裝高輻射率的乳白色石英管(直徑為20mm)作為發熱元件,併合理分佈各管電熱羌件的功率,進行優化傳熱設計,提高遠紅外輻射能,達到加速溶劑蒸發和固化的目的 ^[1]  。

在漆包線生產中,由於塗漆毛氈會積聚勝物堵塞,斷線和粘線時常使毛氈表面被破壞,爐口輻射的熱量使毛氈變硬而失去彈性,所以必須定期更換毛氈。在更換毛氈時,總希望在不停機的情況下進行,以減少廢線和節約能源 ^[2]  。

立式漆還機不停機換毛氈較容易,只要小心地將新毛氈放在舊毛氈上面,用手夾住,然後拆除舊毛氈,把新毛氈放在舊毛氈位置上,適當夾緊即可。而卧式漆包機較難解決,新毛氈雖可放進去,但舊毛氈很難取出,若硬取,漆包線極易被拉斷或粘線,有時在烘爐刮壞漆膜 ^[2]  。

更換毛氈的操作如下:

(1)將調節板調到低於底板15m功左右(以新毛氈不碰即可)；(2)把浸漆下毛氈與託板輕輕地放到調節板上(放置時不能碰線)；(3)把調節板調到與底板同一水平面上；(4)將浸漆的毛氈與壓板輕輕地放在下毛氈上,這時新毛氈可以給漆包線塗漆；(5)毛取出需更換的上毛氈和壓板,(6)使調節板上升,這時漆包線與舊下毛氈分離,取出下毛氈及其託板(取毛氈時不能碰線)；(7)將調節板降至底板同一水平面,(8)輕輕地將調節板上的毛氈、託板與壓板同時移到底板上的原來毛氈位置,即完成毛氈更換 ^[2]  。

(1)本機構設計時,升降套裏的尺寸配合不能太緊,套與軸應有間隙2功m為宜,防止升降時卡死。(2)上升調節板取出舊毛氈時,為了防止漆膜被烘爐口刮破,可在烘爐口裝一根玻璃棒。(3)整個操作過程雖較容易,但要細心,避免使線質量受到影響 ^[2]  。

換毛氈裝置的應用,可帶來較好的經濟效貳以一台HOW160/加漆包機為例,一年可減少停機150次,廢線可減少300掩,減少損失300元,產量可增加100k’g增創產值10000元,電能節約4500度計900元。即一台HOW1602/0漆包機全年可增收1290元。而加裝一套換毛氈裝置只需70元左右。此外,不停機換毛氈可減少漆包線斷頭,減輕操作工人勞動強度,還可以避免停機造成的質量波動 ^[2]  。