加氫裂化裝置

（一）裝置的發展

加氫技術最早起源於20世紀20年代德國的煤和煤焦油加氫技術，第二次世界大戰以後，隨着對輕質油數量及質量的要求增加和提高，重質餾分油的加氫裂化技術得到了迅速發展。

1959年美國謝夫隆公司開發出了Isocrosking加氫裂化技術，其後不久環球油品公司開發出了Lomax加氫裂化技術，聯合油公司開發出了Uicraking加氫裂化技術。加氫裂化技術在世界範圍內得到了迅速發展。

早在20世紀50年代，中國就已經對加氫技術進行了研究和開發，早期主要進行頁岩油的加氫技術開發，60年代以後，隨着大慶、勝利油田的相繼發現，石油餾分油的加氫技術得到了迅速發展，1966年中國建成了第一套4000kt/a的加氫裂化裝置。

進入20世紀90年代以後，國內開發的中壓加氫裂化及中壓加氫改質技術也得到了應用和發展。

（二）裝置的主要類型

加氫裝置按加工目的可分為：加氫精制、加氫裂化、渣油加氫處理等類型，這裏主要介紹加氫裂化裝置。

加氫裂化按操作壓力可分為：高壓加氫裂化和中壓加氫裂化，高壓加氫裂化分離器的操作壓力一般為16MPa左右，中壓加氫裂化分離器的操作壓力一般為9．OMPa左右。

加氫裂化按工藝流程可分為：一段加氫裂化流程、二段加氫裂化流程、串聯加氫裂化流程。

一段加氫裂化流程是指只有一個加氫反應器，原料的加氫精制和加氫裂化在一個反應器內進行。該流程的特點是：工藝流程簡單，但對原料的適應性及產品的分佈有一定限制。

二段加氫裂化流程是指有兩個加氫反應器，第一個加氫反應器裝加氫精制催化劑，第二個加氫反應器裝加氫裂化催化劑，兩段加氫形成兩個獨立的加氫體系，該流程的特點是：對原料的適應性強，操作靈活性較大，產品分佈可調節性較大，但是，該工藝的流程複雜，投資及操作費用較高。

串聯加氫裂化流程也是分為加氫精制和加氫裂化兩個反應器，但兩個反應器串聯連接，為一套加氫系統。串聯加氫裂化流程既具有二段加氫裂化流程比較靈活的特點，又具有一段加氫裂化流程比較簡單的特點，該流程具有明顯優勢，如今新建的加氫裂化裝置多為此種流程，本節所述的流程即為此種流程。

（一）重點部位

1．加熱爐及反應器區

加氫裝置的加熱爐及反應器區佈置有加氫反應加熱爐、分餾部分加熱爐、加氫反應加熱器、高壓換熱器等設備，其中大部分設備為高壓設備，介質温度比較高，而且加熱爐又有明火，因此，該區域潛在的危險性比較大，主要危險為火災、爆炸是安全上重點防範的區域。

⒉高壓分離器及高壓空冷區

高壓分離器及高壓空冷區內有高壓分離器及高壓空冷器，若高壓分離器的液位控制不好，就會出現嚴重問題。主要危險為火災、爆炸和H2S中毒，因此該區域是安全上重點防範的區域。

3．加氫壓縮機廠房

加氫壓縮機廠房內佈置有循環氫壓縮機、氫氣增壓機，該區域為臨氫環境，氫氣的壓力較高，而且壓縮機為動設備，出現故障的機率較大，因此，該區域潛在的危險性比較大，主要危險為火災、爆炸中毒，是安全上重點防範的區域。

4．分餾塔區

分餾塔區的設備數量較多，介質多為易燃、易爆物料，高温熱油泵是應重點防範的設備，高温熱油一旦發生泄漏，就可能引起火災事故，分餾塔區內有大量的燃料氣、液態烴及油品，如發生事故，後果將十分嚴重，此外，脱丁烷塔及其幹氣、液化氣中H2S濃度高，有中毒危險，因此該區域也是安全上重點防範的區域。

（二）主要設備

⒈加氫反應器

加氫反應器多為固定牀反應器，加氫反應屬於氣—液—固三相涓流牀反應，加氫反應器分冷壁反應器和熱壁反應器兩種：冷壁反應器內有隔熱襯裏，反應器材質等級較低；熱壁反應器沒有隔熱襯裏，而是採用雙層堆焊襯裏，材質多為2×1/4Cr—1M0。

加氫反應器內的催化劑需分層裝填，中間使用急冷氫，因此加氫反應器的結構複雜，反應器人口設有擴散器，內有進料分配盤、集垢籃筐、催化劑支承盤、冷氫管、冷氫箱、再分配盤、出口集油器等內構件。

加氫反應器的操作條件為高温、高壓、臨氫，操作條件苛刻，是加氫裝置最重要的設備之一。

2．高壓換熱器

反應器出料温度較高，具有很高熱焓，應儘可能回收這部分熱量，因此加氫裝置都設有高壓換熱器，用於反應器出料與原料油及循環氫換熱。現在的高壓換熱器多為U型管式雙殼程換熱器，該種換熱器可以實現純逆流換熱，提高換熱效率，減小高壓換熱器的面積。管箱多用螺紋鎖緊式端蓋，其優點是結構緊湊、密封性好、便於拆裝。

高壓換熱器的操作條件為高温、高壓、臨氫，靜密封點較多，易出現泄漏，是加氫裝置的重要設備。

3．高壓空冷

高壓空冷的操作條件為高壓、臨氫，是加氫裝置的重要設備，中國華北地區某煉油廠中壓加氫裂化裝置，高壓空冷兩次出現泄漏，使裝置被迫停工處理，因此，高壓空冷的設計、製造及使用也應引起重視。

4．高壓分離器

高壓分離器的工藝作用是進行氣—油—水三相分離，高壓分離器的操作條件為高壓、臨氫，操作温度不高，在水和硫化氫存在的條件下，物料的腐蝕性增強，在使用時應引起足夠重視。

另外，加氫裝置高壓分離器的液位非常重要，如控制不好將產生嚴重後果，液位過高，液體易帶進循環氫壓縮機，損壞壓縮機，液位過低，易發生高壓竄低壓事故，大量循環氫迅速進入低壓分離器，此時，如果低壓分離器的安全閥打不開或泄放量不夠，將發生嚴重事故。因此，從安全角度講高壓分離器是很重要的設備。

⒌反應加熱爐

加氫反應加熱爐的操作條件為高温、高壓、臨氫，而且有明火，操作條件非常苛刻，是加氫裝置的重要設備。加氫反應加熱爐爐管材質一般為高Cr、Ni的合金鋼，如TP347。

加氫反應加熱爐的爐型多為純輻射室雙面輻射加熱爐，這樣設計的目的是為了增加輻射管的熱強度，減小爐管的長度和彎頭數，以減少爐管用量，降低系統壓降。為回收煙氣餘熱，提高加熱爐熱效率，加氫反應加熱爐一般設餘熱鍋爐系統。

6．新氫壓縮機

新氫壓縮機的作用就是將原料氫氣增壓送入反應系統，這種壓縮機一般進出口的壓差較大，流量相對較小，多采用往復式壓縮機。

往復式壓縮機的每級壓縮比一般為2—3．5，根據氫氣氣源壓力及反應系統壓力，一般採用2～3級壓縮。

往復式壓縮機的多數部件為往復運動部件，氣流流動有脈衝性，因此往復式壓縮機不能長週期運行，多設有備機。

往復式壓縮機一般用電動機驅動，通過剛性聯軸器連接，電動機的功率較大、轉速較低，多采用同步電機。

7．循環氫壓縮機

循環氫壓縮機的作用是為加氫反應提供循環氫。循環氫壓縮機是加氫裝置的“心臟”。如果循環氫壓縮機停運，加氫裝置只能緊急泄壓停工。

循環氫壓縮機在系統中是循環作功，其出人口壓差一般不大，流量相對較大，一般使用離心式壓縮機。由於循環氫的分子量較小，單級葉輪的能量頭較小，所以循環氫壓縮機一般轉速較高（8000—10000r/nfin），級數較多（6～8級）。

循環氫壓縮機除軸承和軸端密封外，幾乎無相對摩擦部件，而且壓縮機的密封多采用幹氣式密封和浮環密封，再加上完善的儀表監測、診斷系統，所以，循環氫壓縮機一般能長週期運行，無需使用備機。

循環氫壓縮機多采用汽輪機驅動，這是因為蒸汽汽輪機的轉速較高，而且其轉速具有可調節性。

8．自動反衝洗過濾器

加氫原料中含有機械雜質，如不除去，就會沉積在反應器頂部，使反應器壓差過大而被迫停工，縮短裝置運行週期。因此，加氫原料需要進行過濾，現在多采用自動反衝洗過濾器。

自動反衝洗過濾器內設約翰遜過濾網，過濾網可以過濾掉≥25/1m的固體雜質顆粒，當過濾器進出口壓差大於設定值（0．1～0．18MPa）時，啓動反衝洗機構，進行反衝洗，沖洗掉過濾器上的雜質。

⒈開工時的危險因素及其防範措施

⑴加氫反應系統乾燥、烘爐

加氫裝置反應系統乾燥、烘爐的目的是除去反應系統內的水分，脱除加熱爐耐火材料中的自然水和結晶水，燒結耐火材料，增加耐火材料的強度和使用壽命。加熱爐煤爐時，裝置需引進燃料氣，在引燃料氣前應認真做好瓦斯的氣密及隔離工作，一般要求燃料氣中氧含量要小於1．0%。防止瓦斯泄漏及竄至其他系統。加熱爐點火要徹底用蒸汽吹掃爐膛，其中不能殘餘易燃氣體。加熱爐烘爐時應嚴格按烘爐曲線升温、降温，避免升温過快，耐火材料中的水分迅速蒸發而導致爐牆倒塌。

⑵加氫反應器催化劑裝填

催化劑裝填應嚴格按催化劑裝填方案進行，催化劑裝填的好壞對加氫裝置的運行情況及運行週期有重要影響。催化劑裝填前應認真檢查反應器及其內構件，檢查催化劑的粉塵情況，決定催化劑是否需要過篩。

催化劑裝填最好選擇在乾燥晴朗的天氣進行，保證催化劑裝填均勻，否則在開工時反應器內會出現偏流或“熱點”，影響裝置正常運行。催化劑裝填時工作人員須要進入反應器工作，因此，要特別注意工作人員勞動保護及安全問題，需要穿勞動保護服裝，帶能供氧氣或空氣的呼吸面罩，進反應器工作人員不能帶其他雜物，以防止異物落入反應器內（一般催化劑裝填由專業公司專業人員進行）。

⑶加氫反應系統置換

加氫反應系統置換分為兩個階段，即空氣環境置換為氮氣環境、氮氣環境置換為氫氣環境。在空氣環境置換為氮氣環境時需要注意，置換完成後系統氧含量應＜1%，否則系統引入氫氣時易發生危險；在氮氣環境置換為氫氣環境時應注意，使系統內氣體有一個適宜的平均分子量，以保證循環氫壓縮機在較適宜的工況下運行，一般氫氣純度為85%較為適宜。

⑷加氫反應系統氣密

加氫反應系統氣密是加氫裝置開工階段一項非常重要的工作，氣密工作的主要目的是查找漏點，消除裝置隱患，保證裝置安全運行。加氫反應系統的氣密工作分為不同壓力等級進行，低壓氣密階段所用的介質為氮氣，氮氣氣密合格後用氫氣作低壓氣密。由於加氫反應器材質具有冷脆性，一般要求系統壓力大於2．0MPa時，反應器器壁温度不小於100℃，所以，氫氣2．0MPa氣密通過以後，首先開啓循環氫壓縮機，反應加熱爐點火，系統升温，當反應器器壁温度大於100℃後，系統升壓，作高壓階段氣密。

⑸分餾系統冷油運

分餾系統冷油運的目的是檢查分餾系統機泵、儀表等設備情況，分餾系統冷油運應注意工藝流程改動正確，做到不跑油、不竄油。

⑹分餾系統熱油運

分餾系統熱油運的目的是檢查分餾系統設備熱態運行狀況，為接收反應生成油作好準備。分餾系統升温到100~C左右時應注意系統切水，防止泵抽空。升温到250℃左右時應進行熱緊。

⑺加氫反應系統升温、升壓

加氫反應系統升温、升壓時應按要求的升温、升壓速度進行，一般要求系統升温速度為20℃幾左右，系統升壓速度不大於1．5MPa/h。如升温、升壓速度過快易造成系統泄漏。

⑻加氫催化劑的硫化、鈍化

加氫反應催化劑在開工前為氧化態，氧化態催化劑沒有加氫活性，因此，催化劑需要進行硫化。催化劑硫化的方法有濕法硫化、幹法硫化兩種方法，常用的硫化劑有二硫化碳、DMDS，催化劑進行硫化時系統的H2S濃度很高，有時高達1%以上，因此，要特別注意硫化氫中毒問題。

新硫化的加氫裂化催化劑具有很高的加氫裂化活性，為抑制這種活性，需要對加氫裂化催化劑進行鈍化。鈍化劑為無水液氨。加氫裂化催化劑進行鈍化時應注意維持系統中硫化氫濃度不小於0．05%。

⑼加氫反應系統逐步切換成原料油

加氫催化劑的硫化、鈍化過程完成後，加氫反應系統的低氮油需要逐步切換成原料油，切換步驟應按開工方案要求的步驟進行。切換過程中應密切注意加氫反應器牀層温升的變化情況。

⑽裝置操作調整

加氫反應系統原料切換步驟完成之後，應進一步調整裝置的工藝操作，使產品質量合格，從而完成開工過程。

2．停工時的危險因素及其防範措施

⑴反應系統降温、降量

加氫裝置停工首先反應系統降温、降量。在此過程中應遵循先降温後降量的原則。反應系統進料量降低，空速減小，加氫反應器温升增加，易出現反應“飛温”現象。所謂“飛温”就是反應器温度迅速上升，以致不可控制的現象。

⑵用低疑點原料置換整個系統

加氫裝置的原料油一般較重，凝點較高，在停工時易凝結在催化劑、管線及設備當中。為避免上述情況出現，在停工前應用低疑點油置換系統，所用的低凝點油一般為常二線油。

⑶停反應原料泵

切斷反應進料時，應注意反應器温度應適宜，使裂化反應器無明顯温升。

⑷反應系統循環帶油及熱氫氣提

切斷反應進料後，反應加熱爐升温，用熱循環氫帶出催化劑中的存油，熱氫氣提的温度應根據催化劑的要求確定，一般為枷℃左右，熱氫氣提的温度不能過高，以避免催化劑被熱氫還原。

⑸反應系統降温、降壓

加氫反應系統按要求的速度降温、降壓。

⑹反應系統N：置換

反應系統用N，置換成N：環境，使系統的氫烴濃度＜1%。

⑺卸催化劑

使用過的含碳催化劑在空氣中易發生自燃，反應器是在N2氣環境下進行卸催化劑作業，必須由專業的卸劑公司人員進反應器進行卸劑，因此，在卸催化劑裝桶應使用N：或乾冰保護催化劑，避免催化劑自燃。

⑻加氫設備的清洗及防腐

加氫裝置高壓部分的設備及部件，在停工後應用鹼液進行清洗，以避免在接觸空氣後發生腐蝕，損壞設備。另外，高硫系統的設備主要是後處理部分在打開前應用水進行沖洗，以避免硫化鐵在空氣中自燃。

⑼裝置退油及吹掃

加氫裝置停工，應將裝置內的存油退出並吹掃乾淨，保證不留死角。

⑽輔助系統的處理

加氫裝置停工後將裝置的火炬系統、地下污水系統等輔助系統處理乾淨，並加盲板使裝置與系統防腐以使裝置達到檢修條件。

⒊正常生產時的危險因素及其防範措施

⑴遵守“先降温後降量”的原則

加氫裝置正常操作調整時必須遵守“先降温後降量”、“先提量後提温”的原則，防止“飛温”事故的發生。

⑵反應温度的控制

加氫裝置的反應温度是最重要的控制參數，必須嚴格按工藝技術指標控制加氫反應温度及各牀層温升。

⑶高壓分離器液位控制

高壓分離器液位是加氫裝置非常重要的工藝控制參數，如液位過高易循環氫帶液，損壞循環氫壓縮機；如液位過低易出現高壓竄低壓事故，造成低壓部分設備毀壞，油品和可燃氣體泄漏，以至更為嚴重的後果。因此應嚴格控制高壓分離器液位，經常校驗液位儀表的準確性。

⑷反應系統壓力控制

加氫裝置反應系統壓力是重要的工藝控制參數，反應壓力影響氫分壓，對加氫反應有直接的影響，影響加氫裝置反應系統壓力的因素很多，應選擇經濟、合理、方便的控制方案對反應系統的壓力進行控制。

⑸循環氫純度的控制

循環氫純度影響氫分壓，對加氫反應有直接的影響，是加氫裝置重要的工藝控制參數，影響循環氫純度的因素很多，催化劑的性質、原料油的性質、反應温度、壓力、新氫純度、尾氫排放量等因素都影響循環氫純度，其中可操作條件為尾氫排放量。加大尾氫排放，循環氫純度增加；減小尾氫排放循環氫純度降低。

循環氫純度高，氫分壓就會較高，有利於加氫反應進行，但是，高循環氫純度是以大量排放尾氫、增加物耗為代價的；循環氫純度低，氫分壓就會較低，不利於加氫反應進行，而且，循環氫純度低時，循環氫平均分子量大，在循環氫壓縮機轉速不變的情況下，系統壓差就會增加，循環氫壓縮機的動力消耗也會增加。因此，循環氫純度要控制適當。

⑹加熱爐的控制

加熱爐是加氫裝置的重要設備，加熱爐的使用應引起重視。加熱爐各路流量應保持均勻，並且不低於規定的值，防止爐管結焦；保持加熱爐各火嘴燃燒均勻，儘量使爐堂內各點温度均勻；控制加熱爐各點温度不超温；保持加熱爐燃燒狀態良好。

⑺閉燈檢查

加氫裝置系統壓力高，而且介質為氫氣，容易發生泄漏，高壓氫氣發生泄漏時容易着火，氫氣火焰一般為淡藍色，白天不易發現，在夜間閉上燈後，很容易發現這種氫氣漏點。因此，定期進行這種夜間閉燈檢查，對發現漏點，將事故消滅在萌芽狀態，保證裝置安全穩定運行具有重要意義。

⑻裝置防凍凝問題

加氫裝置的原料一般較重，凝點較高，通常在20—30℃，容易發生凍凝。如發生凍凝事故，不但影響裝置穩定生產，還容易引發安全生產事故，因此，加氫裝置的防凍凝問題應引起足夠重視。

⑼循環氫壓縮防喘振問題

加氫裝置的循環氫壓縮機多為離心式壓縮機，離心式壓縮機存在喘振問題，因此，在操作中應保持壓縮機在正常工況下運行，避免壓縮機出現喘振。

⑽原料質量的控制

加氫裝置的原料性質，對加氫裝置的操作有重要影響，必須嚴格控制。一般控制原料的乾點在規定的範圍內，Pe不大於1X10-6，如鐵含量高，反應器壓差增加過快，裝置不能長週期運行。C1不大於1X10-6，N低於規定的值，原料沒有明水。

⑾防硫化氫中毒

加氫裝置的原料中含有硫，這些硫在加氫後變為硫化氫，並在脱丁烷塔塔頂及脱硫部分富集，形成高濃度的硫化氫。硫化氫的毒性很強，允許最高濃度為10mg/m3。因此，加氫車間必須注重防硫化氫中毒問題，在高硫區域內進行切液、採樣等操作時尤其注意，要求帶防毒面具並有人監護。

⑿時刻保持冷氫線暢通

加氫裝置的急冷氫是控制加氫反應器牀層温度的重要手段，它對抑制反應温升具有重要作用。高凝點油有時倒竄人冷氫線內凝結，堵塞冷氫線，如有這種情況發生將十分危險，因此，操作過程中要時刻保持冷氫線暢通。

⒀密切注意熱油泵及輕烴泵的運行狀況

加氫裝置的一些熱油泵運行温度較高，高於油品的自燃點，若有泄漏，易發生火災事故。因此，在操作時要注意熱油泵的運行狀態，注意泵體、密封等處有無泄漏，如有泄漏應立即處理。

加氫裝置內存有大量的輕烴，如發生泄漏，會引發重大事故。因此，對輕烴泵的運行狀況也要引起足夠重視。

加氫裝置高温、高壓、臨氫、系統內存在U2S、NH3，因此，加氫裝置的腐蝕問題也應引起重視，解決加氫裝置腐蝕問題的主要方法是合理選材，在使用時加強監視與檢測。

1．高温氫腐蝕

氫氣在常温下對普通碳鋼沒有腐蝕，但是在高温、高壓下則會產生腐蝕，使材料的機械強度和塑性降低。

高温氫腐蝕的機理為氫氣與材料中的碳反應生成甲烷，使材料的機械強度和塑性降低，形成的甲烷在鋼材的晶間積聚，使材料產生很大的內應力或產生鼓泡、裂紋。至於在什麼條件下產生腐蝕，則根據Nels。n曲線確定。

為避免高温氫腐蝕，加氫裝置高温、高壓、臨氫部分的設備、管線多采用合金鋼或不鏽鋼。

2．氫脆

氫原子滲入鋼材後，使鋼材晶粒中原子結合力降低，造成材料的延展性、韌性下降，這種現象稱為氫脆。這種氫脆是可逆的，當氫氣從材料中溢出後，材料的力學性能就能恢復。

氫脆的危害主要出現在加氫裝置的停工階段，裝置停工階段，系統温度、壓力下降，氫氣在材料中的溶解度下降，由於氫氣溢出的速度很慢，這時材料中的氫氣處於過飽和狀態，當温度冷卻到150℃時，大量的過飽和氫氣會聚積到材料的缺陷處，如裂紋的前端，引起裂紋擴展。

所以加氫裝置停工時降温、降壓的速度應進行適當的控制，進行脱氫處理。

3．高温n2S腐蝕

高温U2S腐蝕主要發生在反應系統高温部分，高温H2S腐蝕表現為與H2共同作用，氫氣的存在加強了H2S的腐蝕作用，同時，U2S的存在也加強了氫氣的腐蝕作用。該種腐蝕的防治方法是選擇抗H2S腐蝕材質。

4．濕H2S的腐蝕

濕H2S的腐蝕是指温度較低並且含水部位的U2S腐蝕，包括高壓空冷、高壓分離器、脱丁烷塔塔頂系統、脱硫系統等部分。

濕H2S的腐蝕形態主要有：電化學腐蝕引起的表面腐蝕；H2S腐蝕過程中，產生氫原子引起的氫脆、氫裂；硫化氫引起的應力腐蝕破裂。

該種腐蝕的防止方法為：H2S濃度不高時，使用普通碳素鋼，適當加大腐蝕裕度，在設備製造及施工中進行消除應力處理；當H2S濃度較高時，選用抗H2S腐蝕材料，或對設備內壁進行內噴塗處理。

1．設備平面佈置

加氫裝置火災危險性屬於甲類，設備平面佈置按《石油化工企業設計防火規範》（GB 50160---92）中的要求進行佈置。同類設備集中佈置。

2．消防設施

加氫裝置內設有環行消防道路，以利於發生事故時消防車進出。裝置內設有環行消防水管網，裝置內設有多處消防蒸汽服務站，裝置內設置有一定數量的乾粉式滅火器。

3．防火、防爆

加氫裝置內的介質多為易燃、易爆介質，加氫裝置內的電器、儀表設備均選用防爆型設備，管道、設備上安裝防靜電接地設施，要求接地電阻不大於412。

4．加熱爐安全設施

加熱爐周圍設有蒸汽消防汽幕，加熱爐爐堂內設有滅火蒸汽人口。

5．可燃氣體報警器

在可能發生可燃性氣體泄漏的位置，安裝可燃氣體報警器。

6．氣防用品

由於加氫裝置內有H2S等有毒氣體，所以車間配備有防毒面具、正壓式呼吸器等氣防用品。

7．安全閥

按設計要求，凡需要安裝安全閥的部位均安裝有安全閥，而且按有關安全要求為雙安全閥。

加氫裝置的危險性較大，加氫反應為強放熱反應，如控制不好，反應温度會迅速上升，反應温度升高後，會進一步加劇加氫裂化反應，使反應器温度在很短時間內上升很高，也就是發生“飛温”，以至燒燬催化劑和反應器。為避免“飛温”事故發生，加氫裝置設有緊急放空聯鎖系統，系統降壓速度為0.7MPa/min或2．1MPa/min。

1．緊急放空系統的聯鎖條件

①循環氫壓縮機停運聯鎖。②循環氫壓機人口分液罐高液位聯鎖。③由於系統較大泄漏、反應温度失控等原因，手動聯鎖。

2．緊急放空系統的聯鎖動作

①緊急放空閥打開，反應系統泄壓。②反應進料泵停機。③新氫壓縮機停機。④反應加熱爐滅火。