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復燒

鎖定
復燒,又稱“二次燒成” 陶瓷器燒製工藝。通常為了提高製品的物理機械性能,將燒結復壓後能製品再次進行燒結,或是將不合格的製品重新燒製。①陶瓷器坯體在施釉或彩繪前先進行一次燒製,然後施釉或彩繪再二次燒製,才能成為所需製品它多於生坯慢度較低的陶瓷製品,如唐三彩。②古代名窯瓷器受損,進行修補加釉後入窯焙燒。③燒製不良的色釉製品,再施釉重燒。
中文名
復燒
外文名
twice firing
別    名
二次燒成
作    用
提高製品的物理機械性能
特    點
一般温度會比第一次高
應    用
金屬,陶瓷燒製

復燒復燒在陶瓷產品中含義

①陶瓷器坯體在施釉或彩繪前先進行一次燒製,然後施釉或彩繪再二次燒製,才能成為所需製品它多用於於生坯慢度較低的陶瓷製品,如唐三彩。
②是指古代名窯瓷器由於器身有損,取舊瓷修補,加釉入窯焙燒。
③是指欠燒或過燒的不良色釉製品,視其現狀施釉重複裝燒,如銅紅釉用原來的釉漿再薄薄地施上一層,再入窯再燒。
④陶瓷顏料的一種加工方法:將陶瓷顏料成品置爐內燒至熔融、燒固或半熔融狀態。這個過程稱為復燒,可使色劑與熔劑融合更好,使顏料色調加深,光澤增強。

復燒復壓復燒生產工藝

復壓和復燒的生產工藝流程如圖1所示。
圖1復壓復燒生產工藝流程 圖1復壓復燒生產工藝流程
1、初壓和初燒工藝
對鐵基零件,採用復壓復燒生產工藝時,初壓壓力較低(一般在400~500MPa),壓坯密度一般在6.0~6.4g/cm3;初燒(低温燒結)温度一般在800℃左右。對銅基零件採用復壓和復燒生產工藝時,初壓壓力一般在300~400MPa,壓坯密度一般在6.4~6.8g/cm3;初燒温度在750~800℃。初燒主要目的是消除壓坯初壓引起的粉末顆粒加工硬化。
2、復壓復燒工藝
對鐵基零件,採用復壓復燒生產工藝時,復壓壓力較高(一般為600~800MPa),壓件密度可達7.0~7.4g/cm3;然後進行第二次燒結(高温燒結),燒結温度一般在1100~1200℃。對銅基零件採用復壓復燒生產工藝時,復壓壓力一般為500~700MPa;壓件密度可達7.8~8.2g/cm3,復壓後還需進行退火處理,退火温度一般在550~600℃。
經過復壓復燒後的產品,不僅密度較高,而且力學性能也都能得到明顯的改善。因為經復壓後,在提高製品密度的同時,其內部組織在強大壓力下又發生了明顯的晶粒碎化和晶格歪扭現象,從而引起粉末顆粒的加工硬化。再經復燒後,既消除了加工硬化,又達到了晶粒細化、組織均勻化的目的。
3、採用復壓復燒工藝時應注意的問題
①採用復壓復燒工藝的粉末冶金機械零件一般宜採用低碳(碳低於0.3%)材質。這有利於採用較低的初壓和復壓的壓力,能獲得較高的密度,較好的延伸率。若需要具有綜合力學性能時,可在復壓復燒工藝後再進行滲碳淬火等工藝,以提高零件的表觀硬度和抗拉強度。
②復壓壓力不宜選用過高,推薦小於700MPa為宜。
圖2復壓壓力與壓件密度變化關係 圖2復壓壓力與壓件密度變化關係
由圖2可知,復壓時,密度的提高同樣受到一定的限制,當復壓壓力在900MPa時,壓件密度可達7.4g/cm3,若繼續加壓,密度基本不能再提高。這是由於在高壓下,壓坯內部的孔隙已相當少,初燒時消除了的加工硬化現象又會再次出現,壓坯密度很難再提高。實踐證明,若再次進行燒結——壓制,密度提高也是比較困難的,這是由於密度越高,顆粒硬化現象發生得越快。為了模具安全起見,對鐵基零件的復壓密度不宜超過材料緻密度的97%。從經濟效益上分析亦不盡合理,壓力越高,模具使用壽命越短。因此,生產中宜推薦復壓的壓力在700MPa以下。 [1] 

復燒欠燒與過燒製品的加工復燒

色釉製品如遇“欠燒”或“過燒"造成色澤不良者,經過檢驗,無“開裂”“變型”等缺陷時,一般都可視情況而進行重複裝燒。
對“欠燒,釉面出現“夾生”弊病者,多以原來的釉漿薄薄地施上釉,入窯復燒,以求達到合格的釉面,如鈞紅釉復燒成鈞紅花釉。
因“過燒”而使顏色揮發影響釉面不合格時,則可採用重複施一層底釉,並在其上塗滴與其適應的面釉,復燒成花釉產品,如鈞紅釉加施底釉和花釉面復燒成鈞紅花釉製品。
此外還有把過燒的高温色釉瓷胎,加施適應的低温顏色釉,在烤花爐中復燒成高低温相結合的色釉品種,如將過燒而導致釉面多紋的影青、豆青釉瓷胎施以低温哥綠釉,烤燒而成的“金星綠釉”。

復燒復燒的優越性

(1)通過素燒,有機物被氧化,結晶水被逸出,碳酸鹽和硫酸鹽在施釉前分解完成,這有利於消除釉面缺陷。
(2)增加了坯體氣孔,提高了吸釉能力,使低濃度掛釉成為可能,改善了釉面的平整度。
(3)提高坯體強度,有利於後繼工序的進行,有利於自動化操作,減少了破損。
(4)坯體素燒後,便於揀選剔除不合格產品,提高成品合格率。
參考資料
  • 1.    張華誠主編.粉末冶金實用工藝學. 北京:冶金工業出版社 , 2004.09 :227—228